Les principales entreprises de fonderie métallique dans le monde comment contrôler la qualité

Chez Dandong Pengxin Machinery, notre engagement en matière de qualité commence dès les phases initiales de planification et de développement produit. Nous aidons les clients à réaliser tous les tests et inspections de laboratoire nécessaires pour garantir des résultats supérieurs. De plus, nos installations sont certifiées ISO 9001, fonctionnant sous un système de gestion de la qualité rigoureusement validé qui garantit une excellence constante.

La production de fonderies de haute qualité nécessite un contrôle strict à plusieurs étapes, y compris la sélection des matériaux, l'optimisation du processus, la précision des équipements et la gestion de la qualité. Voici les étapes clés et les meilleures pratiques pour obtenir une qualité de fonderie supérieure chez Dandong Pengxin.

1. Processus de Contrôle des Dessins de Fonderie

Chez Dandong Pengxin, nous mettons en œuvre un processus rigoureux de contrôle des dessins pour garantir une précision de la conception à la production. Notre approche systématique assure le respect des spécifications et minimise les risques de fabrication.

(1) Réception et Revue Initiale des Dessins

Réception et vérification des dessins ou modèles 2D/3D (par exemple, formats STEP, IGES, X_T).

Vérifier la complétude (dimensions, tolérances, spécifications de matériaux, exigences spéciales).

Documenter les caractéristiques Critiques pour la Qualité (CTQ) et les accords techniques clients.

(2). Évaluation de la faisabilité du processus

Effectuer une analyse de Conception pour la Fabrication (DFM) avec des équipes plurifonctionnelles (outillages, ingénieurs en fonderie, QA).

Identifier les risques (par ex., épaisseur de paroi inégale, rétraction, difficultés de démoulage).

Valider l'écoulement/la solidification via un logiciel de simulation (MAGMA, ProCAST).

(3). Normalisation des Dessins

Optimiser les dessins pour la fonderie (ajustements d'usinage, angles de dégagement, marques de ligne de séparation).

Définir les points de contrôle d'inspection (zones de radiographie, priorités de vérification dimensionnelle).

Émettre des dessins de production internes avec des codes de révision uniques (contrôlés via le système PDM).

(4) Approbation interdépartementale et confirmation client

Coordonner les validations (QA, production, approvisionnement) pour la manufacturabilité.

Soumettre les Demandes de Changement d'Ingénierie (ECR) aux clients si des modifications sont nécessaires.

Geler les dessins uniquement après approbation écrite du client.

(5) Contrôle en cours de processus

Inspection du premier article (FAI) selon les dimensions critiques.

Audits périodiques et retour d'information sur l'usure des moules pour la mise à jour des dessins.

(6) Gestion des Changements d'Ingénierie (ECM)

Toutes les révisions nécessitent des Avis de Changement d'Ingénierie (ECN) avec une traçabilité complète.

2. Contrôle des Matières Premières

(1) Matériaux métalliques

Optimisation de la composition

Utilisez des alliages standardisés (par ex., A356 pour l'aluminium, HT250 pour la fonte, ZG270-500 pour l'acier coulé).

Utilisez des spectromètres pour surveiller les impuretés

Processus de fusion

Utilisez des fours électriques/gaz avec dés gazage (dés gazage rotatif, raffinage à l'argon) pour minimiser la porosité (H₂ ≤ 0,15 ml/100g).

(2) Matériaux de moulage

Moulage en sable : Sable de silice (AFS 50-100) + liant résineux (furan, phénolique), humidité ≤ 0,3 %.

Moulage par investissement : Sable de zircon ou silice fondue pour des surfaces lisses (Ra ≤ 6,3 μm).

3. Conception et optimisation du procédé

(1) Simulation de moule et d'écoulement

Conception de moules

Angles de dégagement (1°–3°), rayons d'arrondi (R ≥ 2mm) pour réduire la concentration des contraintes.

Simulation MAGMASOFT/ProCAST pour prédire les rétractions, les coulures incomplètes et la porosité.

Système de canalisation

Canalisation ouverte (aluminium) ou canalisation sous pression (fonte), vitesse de coulée (4–6 m/s pour l'aluminium).

4. Contrôle du processus de production

(1) Surveillance des paramètres

Contrôle de Température

Température de coulée de l'aluminium : 720±10°C, fonte : 1380–1420°C.

Pression/Vitesse

Pression d'injection en fonderie sous pression : 30–150 MPa, vitesse de injection lente : 0,2–0,5 m/s.

(2) Gestion environnementale

Contrôle de l'humidité (≤60 % dans les ateliers de fonderie pour éviter l'absorption d'humidité par le sable).

Contrôle de la poussière (filtres à sacs pour maintenir les émissions <10 mg/m³).

5. Contrôle qualité et post-traitement

(1) Contrôle non destructif (CND)

Rayons X (DR) : Détecte la porosité interne, rétrécissement

Contrôle par ultrasons : Identifie les fissures dans les sections épaisses (sensibilité ≥ défauts Φ2mm).

(2) Essais mécaniques

Essai de traction : Fonte ≥ 250 MPa, allongement ≥ 12 %.

Essai de dureté : Dureté Brinell (HBW) ou dureté Leeb (erreur ±5 %).

(3) Post-traitement

Traitement thermique : solution T6 (535°C × 6h) + vieillissement (155°C × 8h) pour l'aluminium.

Traitement de surface : sablage (acier coulé), anodisation (aluminium).