De førende metalcastingselskaber i verden - hvordan kontrollerer de kvaliteten

Hos Dandong Pengxin Machinery begynder vores engagement i kvalitet allerede på planlægnings- og produktudviklingsfasen. Vi hjælper vores kunder med at foretage alle nødvendige laboratorieprøver og inspektioner for at sikre fremragende resultater. Desuden er vores anlæg certificeret efter ISO 9001 og fungerer under et strengt valideret kvalitetsledelsessystem, der garanterer konstant fremragende kvalitet.

Produktion af højkvalitets castinger kræver strikt kontrol på flere trin, herunder materialeudvælgelse, procesoptimering, udstyrsnøjagtighed og kvalitetsforvaltning. Her er de vigtigste trin og bedste praksis for at opnå fremragende kastekvalitet fra Dandong Pengxin.

1. Skitseskontrolprocess

I Dandong Pengxin implementerer vi en strikt skitseskontrolproces for at sikre præcision fra design til produktion. Vores systematiske tilgang garanterer overholdelse af specifikationer og minimerer produktionsrisici.

(1) Modtagelse af skitser & begyndelsesgennemgang

Modtag og verificér 2D/3D-skitser eller modeller (f.eks. STEP, IGES, X_T-formater).

Tjek fuldstændigheden (dimensioner, tolerancer, materiale specificeringer, specielle krav).

Dokumenter Critical-to-Quality (CTQ) karakteristika og kundetekniske aftaler.

(2).Proces Mulighedsbedømmelse

Udfør Design for Manufacturability (DFM) analyse med tværfunktionelle hold (redskabsbyggere, formningsingeniører, QA).

Identificer risici (f.eks. ulige vægtykkelse, forsmeltning, demouldings udfordringer).

Valider strømning/festning via simulationssoftware (MAGMA, ProCAST).

(3). Tegnestandardisering

Optimer tegninger til formgivning (bearbejdningsforbehold, trækvinkler, adskillelseslinjemærker).

Definer inspektionsbenchmarks (X-ray zoner, prioriterede dimensionskontroller).

Udsted interne produktionstegninger med unikke revisionskoder (kontrolleret via PDM-system).

(4) Krydsafdelingsgodkendelse & Kundebevestigelse

Koordiner godkendelser (Kvalitet, produktion, indkøb) for fremstillbarhed.

Indsend Ingeniørændringsanmodninger (ECR) til kunder, hvis ændringer er nødvendige.

Fros kun tegninger efter skriftlig kundegodkendelse.

(5) Processkontrol

Førsteartikelinspektion (FAI) efter kritiske dimensioner.

Periodiske revisioner og kompensation for formværktøj udgift med feedback til opdatering af tegninger.

(6) Ingeniørændringsadministration (ECM)

Alle revideringer kræver Ingeniørændringsnotater (ECN) med fuld sporbarhed.

2. Råmaterialkontrol

(1) Metalmaterialer

Sammensætningsoptimering

Brug standardiserede alloyer (f.eks., A356 for aluminium, HT250 for kastjern, ZG270-500 for kaststål).

Brug spektrometer til at overvåge forurenninger

Smeltning proces

Brug elektriske/gasovne med degassing (rotationsdegassing, argonforfining) for at minimere porøsitet (H₂ ≤ 0.15ml/100g).

(2) Formmateriale

Sandgjorte: Kvisksand (AFS 50-100) + resinsammenlægning (furan, fenolisk), fugtighed ≤ 0,3%.

Investeringsgjorte: Zirkonsand eller smeltet kvisk for glatte overflader (Ra ≤ 6,3μm).

3. Processdesign og optimering

(1) Simulering af form og strømning

Skimmeldesign

Skærningsvinkler (1°–3°), fillet radiusser (R ≥ 2mm) for at reducere spændingskoncentration.

MAGMASOFT/ProCAST-simulation for at forudsige kontraktion, misruns og porøsitet.

Gating System

Åbent gating (aluminium) eller trykreguleret gating (gjutet jern), hældningshastighed (4–6 m/s for aluminium).

4. Produktionsproceskontrol

(1) Parametervovervågning

Temperaturkontrol

Aluminieblandingstemperatur: 720±10°C, kastjernestemperatur: 1380–1420°C.

Tryk/Fart

HPDC-injektionstryk: 30–150 MPa, langsom skydes fart: 0.2–0.5 m/s.

(2) Miljøforvaltning

Fugtighedsstyring (≤60% i formfarverier for at forhindre sandfugtindsug).

Støvsstyring (sækfilter til at opretholde emissioner <10 mg/m³).

5. Kvalitetskontrol og Efterbehandling

(1) Ikke-Destruktiv Test (NDT)

Røntgen (DR): Opdager intern porøsitet, trækning

Ultrasøndstest: Identifierer kneb i tykke sektioner (sensitivitet ≥ Φ2mm fejl).

(2) Mekanisk testing

Trækprøve: Gietjern ≥ 250 MPa, forlængelse ≥ 12%.

Hårdhedstest: Brinell (HBW) eller Leeb hårdhed (fejl ±5%).

(3) Efterbehandling

Varmbehandling: T6 løsning (535°C × 6h) + ældning (155°C × 8h) for aluminium.

Overfladeforbehandling: Skudbrugtning (støbemål), anodering (aluminium).