بزرگترین شرکت‌های جهانی فرآوری فلز چگونه کیفیت را کنترل می‌کنند

در داندونگ پنگشین ماشینری، وفاداری ما به کیفیت از مرحله برنامه‌ریزی اولیه و توسعه محصول آغاز می‌شود. ما مشتریان را در انجام تمام آزمایشات و بررسی‌های لازم در آزمایشگاه‌ها به منظور تضمین نتایج برجسته پشتیبانی می‌کنیم. علاوه بر این، امکانات ما گواهینامه ISO 9001 دریافت کرده است و تحت سیستم مدیریت کیفیتی که صحت آن به طور دقیق تأیید شده است، عمل می‌کند که اکسلنس ثابت را تضمین می‌کند.

تولید جوشکاهای با کیفیت بالا نیاز به کنترل صریح در چندین مرحله دارد، از جمله انتخاب ماده، بهینه‌سازی فرآیند، دقت تجهیزات و مدیریت کیفیت. زیرا، مراحل کلیدی و بهترین روش‌ها برای دستیابی به کیفیت بیشتر جوشکاها از داندونگ پنگشین آورده شده است.

1. فرآیند کنترل طرح جوشکاهای

در داندونگ پنگشین، ما یک فرآیند کنترل طراحی دقیق اجرا می‌کنیم تا دقت از طراحی تا تولید تضمین شود. رویکرد سیستماتیک ما مطمئن می‌شود که با مشخصات مطابقت داشته باشد و ریسک‌های تولید را کاهش می‌دهد.

(1) دریافت طرح و بررسی اولیه

دریافت و بررسی نقشه‌های 2D/3D یا مدل‌ها (برای مثال، فرمت‌های STEP، IGES، X_T).

بررسی کامل بودن (ابعاد، تحملات، مشخصات مواد، نیازهای ویژه).

ثبت ویژگی‌های بحرانی کیفیت (CTQ) و توافق‌نامه‌های فنی مشتری.

(2). ارزیابی شدنی بودن فرآیند

اجراي تحلیل طراحی برای قابلیت تولید (DFM) با تیم‌های چندتخصصی (ابزار، مهندسان جوش، کنترل کیفیت).

شناسایی ریسک‌ها (مانند ضخامت دیواره نامساوی، انقباض، چالش‌های دموULDING).

اعتبارسنجی جریان/جمد شدن با نرم‌افزار شبیه‌سازی (MAGMA, ProCAST).

(3). استانداردسازی طرح‌ها

بهینه‌سازی طرح‌ها برای قطعات جوشکاری (محدوده‌های ماشین‌کاری، زوایا، علامت‌های خط تقسیم بخش).

تعریف معیارهای بررسی (مناطق اشعه ایکس، اولویت‌های بررسی ابعادی).

صدور طرح‌های تولید داخلی با کدهای_revision یکتا (کنترل شده از طریق سیستم PDM).

(4) تایید بین دپارتمانی و تایید مشتری

همسازی تاییدهای (QA، تولید، خرید) برای قابلیت ساخت.

ارسال درخواست تغییر مهندسی (ECR) به مشتریان اگر نیاز به تغییرات باشد.

ثابت کردن طرح‌ها فقط پس از تایید خطی مشتری.

(5) کنترل فرآیندی

بررسی اولیه مقاله (FAI) بر اساس ابعاد بحرانی.

Audit‌های دوره‌ای و بازخورد جبران خرج استفاده از قالب برای به‌روزرسانی طرح‌ها.

(6) مدیریت تغییرات مهندسی (ECM)

تمام تغییرات نسخه نیاز به اطلاعات تغییرات مهندسی (ECN) با پیگیری کامل دارند.

2. کنترل مواد اولیه

(1) مواد فلزی

بهینه‌سازی ترکیب

استفاده از آلیاژهای استاندارد (برای مثال، A356 برای آلومینیوم، HT250 برای چدنگ، ZG270-500 برای فولاد گوشته‌ای).

استفاده از طیف‌سنج‌ها برای نظارت بر آلودگی‌ها

فرآیند ذوب

از کوره‌های برقی/گازی مجهز به دیگاسینگ (دیگاسینگ چرخشی، تصفیه آرگون) برای کاهش پوروزیتی استفاده کنید (H₂ ≤ 0.15ml/100g).

(2) مواد قالب‌سازی

جوشکاری شنی: شن سیلیکا (AFS 50-100) + جوشکار با رزین (فران، فنولیک)، رطوبت ≤ 0.3%.

جوشکاری با گیره: شن زیرکون یا سیلیکا ذوب‌شده برای سطوح هموار (Ra ≤ 6.3μm).

3. طراحی و بهینه‌سازی فرآیند

(1) شبیه‌سازی قالب و جریان

طراحی قالب

زاویه‌های پیش‌نویس (1°–3°)، شعاع گوشه‌های گرد (R ≥ 2mm) برای کاهش متمرکز شدن تنش.

شبیه‌سازی MAGMASOFT/ProCAST برای پیش‌بینی انقباض، ناتمامی و پوروزیتی.

سیستم دریچه‌ای

دریچه باز (آلومینیوم) یا دریچه تحت فشار (آهن گوشته)، سرعت ریزش (4–6 متر/ثانیه برای آلومینیوم).

4. کنترل فرآیند تولید

(1) نظارت بر پارامترها

کنترل دما

دمای ریزش آلومینیوم: 720±10°C، آهن گوشته: 1380–1420°C.

فشار/سرعت

فشار تزریق HPDC: 30–150 مگاپاسکال، سرعت شوت کند: 0.2–0.5 متر بر ثانیه.

(2) مدیریت محیط زیست

کنترل رطوبت (≤60% در محله فرم‌سازی برای جلوگیری از جذب رطوبت شن).

کنترل گرد و غبار (فیلترهای کیسه‌ای برای نگهداری از میزان اmission <10 میلی‌گرم/مترمکعب).

5. بازرسی کیفیت و پس‌آزمایش

(1) آزمایش غیرخرب (NDT)

اشعه ایکس (DR): جوش داخلی و کاهش حجم را تشخیص می‌دهد

آزمایش صدا: شکستگی‌ها در بخش‌های ضخیم را شناسایی می‌کند (حساسیت ≥ عیوب با قطر Φ2mm).

(2) آزمایش مکانیکی

آزمون کشش: فلز خاکستری ≥ 250 مگاپاسکال، درصد تنش ≥ 12%.

آزمون سختی: سختی برینل (HBW) یا سختی لب (خطا ±5%).

(3) پس‌آزمایش

درمان گرما: روش T6 (حل در دمای 535°C × 6 ساعت) + قارچ‌زدایی (155°C × 8 ساعت) برای آلومینیوم.

درمان سطحی: شات بلستینگ (فولاد جوشکده)، آنودسازی (آلومینیوم).