Weltweit führende Metallegierungsunternehmen und wie sie die Qualität kontrollieren

Bei Dandong Pengxin Machinery beginnt unser Engagement für Qualität bereits in den Anfangsplanungs- und Produktentwicklungsstufen. Wir unterstützen Kunden bei der Durchführung aller notwendigen Labortests und -prüfungen, um überlegene Ergebnisse zu gewährleisten. Darüber hinaus sind unsere Anlagen ISO 9001-zertifiziert und arbeiten unter einem streng validierten Qualitätsmanagementsystem, das konsistente Exzellenz garantiert.

Die Herstellung hochwertiger Gussstücke erfordert eine strenge Kontrolle in mehreren Phasen, einschließlich Materialauswahl, Prozessoptimierung, Gerätegenauigkeit und Qualitätsmanagement. Im Folgenden finden Sie die wichtigsten Schritte und Best Practices zur Erreichung einer herausragenden Gussqualität von Dandong Pengxin.

1. Kontrollprozess für Gießereizeichnungen

Bei Dandong Pengxin setzen wir einen strengen Zeichnungsüberprüfungsprozess um, um von der Konzeption bis zur Produktion Präzision sicherzustellen. Unser systematischer Ansatz gewährleistet die Einhaltung der Spezifikationen und minimiert Produktionsrisiken.

(1) Zeichnungsannahme und erste Überprüfung

Empfang und Überprüfung von 2D/3D-Zeichnungen oder Modellen (z. B. STEP-, IGES-, X_T-Formate).

Prüfung auf Vollständigkeit (Abmessungen, Toleranzen, Materialspezifikationen, spezielle Anforderungen).

Dokumentation kritischer für die Qualität (CTQ) relevanten Merkmale und technischer Kundenvereinbarungen.

(2). Prozessmachbarkeitsbewertung

Führe eine Design for Manufacturability (DFM)-Analyse mit interdisziplinären Teams (Werkzeugbau, Gießereiingenieure, QA) durch.

Identifiziere Risiken (z. B. ungleiche Wandstärke, Schrumpfung, Entformprobleme).

Überprüfe Fluss-/Verfestigungssimulation mit Simulationssoftware (MAGMA, ProCAST).

(3). Zeichnungsstandardisierung

Zeichnungen für die Gußerei optimieren (Bearbeitungszulassungen, Führwinkel, Teilungslinienmarkierungen).

Prüfmerkmale definieren (Röntgenzonen, Dimensionprüf-prioritäten).

Interne Produktionszeichnungen mit eindeutigen Revisionscodes ausstellen (über PDM-System kontrolliert).

(4) Fächerverbindliche Genehmigung & Kundenziehsicherung

Genehmigungen abstimmen (QA, Produktion, Beschaffung) zur Fertigungstauglichkeit.

Stellen Sie Änderungsanträge (ECR) an Kunden ein, wenn Änderungen erforderlich sind.

Frieren Sie Zeichnungen erst ein, nachdem eine schriftliche Kundenzustimmung vorliegt.

(5) Prozesskontrolle

Erstprüfung (FAI) anhand kritischer Maße durchführen.

Regelmäßige Audits und Rückmeldung zur Formteilverschleißkompensation für Zeichnungsaktualisierungen.

(6) Änderungsmanagement im Ingenieurwesen (ECM)

Alle Revisionen erfordern Ingenieuränderungshinweise (ECN) mit voller Nachverfolgbarkeit.

2. Rohstoffkontrolle

(1) Metallmaterialien

Zusammensetzungsoptimierung

Verwenden Sie standardisierte Legierungen (z. B. A356 für Aluminium, HT250 für Gusseisen, ZG270-500 für Gußeisen).

Verwenden Sie Spektrometer zur Überwachung von Verunreinigungen

Schmelzprozess

Verwenden Sie elektrische/Gasöfen mit Entgasung (Drehentgasung, Argonraffination), um Porosität zu minimieren (H₂ ≤ 0,15 ml/100 g).

(2) Formmaterialien

Sandguss: Kieselsand (AFS 50-100) + Harzverbinde (Furan, Phenolharz), Feuchtigkeit ≤ 0,3 %.

Investitionsguss: Zirkonsand oder Fusionsquarz für glatte Oberflächen (Ra ≤ 6,3μm).

3. Prozessdesign & Optimierung

(1) Form- & Strömungssimulation

Formenbau

Führungswinkel (1°–3°), Filigradius (R ≥ 2mm) zur Verringerung der Spannungskonzentration.

MAGMASOFT/ProCAST-Simulation zur Vorhersage von Schrumpfungen, Misruns und Porosität.

Gusssystem

Offenes Gießen (Aluminium) oder gedrucktes Gießen (Gusseisen), Gussgeschwindigkeit (4–6 m/s für Aluminium).

4. Produktionsprozesskontrolle

(1) Parameterüberwachung

Temperaturregler

Aluminium-Gusstemperatur: 720±10°C, Gusseisen: 1380–1420°C.

Druck/Geschwindigkeit

HPDC-Einspritzdruck: 30–150 MPa, Langsamfahrgeschwindigkeit: 0,2–0,5 m/s.

(2) Umweltmanagement

Feuchtigkeitskontrolle (≤60% in der Formerei, um Sandfeuchtigkeit zu verhindern).

Staubkontrolle (Taschenfilter zur Aufrechterhaltung von Emissionen <10 mg/m³).

5. Qualitätsprüfung & Nachbearbeitung

(1) Zerstörungsfreie Prüfung (NDT)

Röntgen (DR): Erkennung von innerer Porosität, Schrumpfung

Ultraschallprüfung: Erkennung von Rissen in dicken Bereichen (Empfindlichkeit ≥ Φ2mm Defekte).

(2) Mechanische Prüfung

Zugprüfung: Gusseisen ≥ 250 MPa, Dehnung ≥ 12%.

Härteprüfung: Brinell (HBW) oder Leeb-Härte (Fehler ±5%).

(3) Nachbearbeitung

Wärmebehandlung: T6-Lösungsanhärtung (535°C × 6h) + Alterung (155°C × 8h) für Aluminium.

Oberflächenbehandlung: Schleudern (Gussstahl), Anodieren (Aluminium).