كيف تتحكم الشركات العالمية الرائدة في صب المعادن بالجودة

في شركة داندونغ بينغشين للماكينات، يبدأ التزامنا بالجودة من مراحل التخطيط الأولية وتطوير المنتج. نساعد العملاء في إجراء جميع الاختبارات المعملية والفحوصات اللازمة لضمان نتائج متفوقة. بالإضافة إلى ذلك، فإن مرافقنا معتمدة وفقًا لنظام إدارة الجودة ISO 9001، مما يضمن تميزًا مستمرًا.

إنتاج قوالب ذات جودة عالية يتطلب التحكم الصارم عبر مراحل متعددة، بما في ذلك اختيار المواد، وتحسين العملية، ودقة المعدات، وإدارة الجودة. فيما يلي الخطوات الرئيسية والممارسات الأفضل لتحقيق جودة القالب الممتازة من داندونغ بينغشين.

1. عملية السيطرة على الرسم البياني للمصبوبات

في داندونغ بينغشين، نقوم بتنفيذ عملية تحكم دقيقة للرسم لتضمن الدقة من التصميم إلى الإنتاج. نهجنا النظامي يضمن الامتثال للمواصفات ويقلل من مخاطر التصنيع.

(1) استلام الرسم ومراجعته الأولية

استلام وتأكيد الرسومات أو النماذج ثنائية أو ثلاثية الأبعاد (على سبيل المثال، تنسيقات STEP، IGES، X_T).

تحقق من الاكتمال (الأبعاد، التolerances، مواصفات المواد، المتطلبات الخاصة).

وثق الخصائص الحرجة للجودة (CTQ) والاتفاقيات الفنية مع العملاء.

(2).تقييم إمكانية التطبيق العملية

قم بتحليل قابلية التصميم للتصنيع (DFM) مع فرق متعددة الوظائف (أدوات، مهندسي الصب، ضمان الجودة).

حدد المخاطر (على سبيل المثال، سماكة الجدران غير المنتظمة، الانكماش، تحديات الإخراج من القالب).

تحقق من التدفق／التصلب باستخدام برامج المحاكاة (MAGMA, ProCAST).

(3). توحيد المعايير الفنية

تحسين الرسومات لأغراض الصب (الإضافات الخاصة بالتصنيع، زوايا الانسحاب، علامات خط الفصل).

حدد معايير الفحص (مناطق الأشعة السينية، أولويات الفحص البعدية).

إصدار رسومات إنتاج داخلية مع أكواد مراجعة فريدة (تحت السيطرة عبر نظام PDM).

(4) الموافقة بين الأقسام وتأكيد العميل

تنسيق التوقيعات (الجودة، الإنتاج، المشتريات) للتحقق من قابلية التصنيع.

إرسال طلبات تغيير الهندسة (ECR) إلى العملاء إذا كانت هناك حاجة لإجراء تعديلات.

تجميد الرسومات فقط بعد موافقة العميل الخطية.

(5) التحكم أثناء العملية

الفحص الأولي للمنتج (FAI) وفق الأبعاد الحرجة.

تدقيقات دورية وتعويضات بشأن ارتداء القالب لمراجعات الرسومات.

(6) إدارة تغييرات الهندسة (ECM)

تتطلب جميع التعديلات إشعارات تغيير هندسي (ECN) مع تتبع كامل.

2. السيطرة على المواد الخام

(1) مواد معدنية

تحسين التركيب

استخدام سبائك قياسية (على سبيل المثال، A356 للألمنيوم، HT250 للحديد المصبوب، ZG270-500 للصلب المصبوب).

استخدام الطيفيات لمراقبة الشوائب

عملية الذوبان

استخدام أفران كهربائية∕غازية مع إزالة الغازات (إزالة الغاز الدورانية، تكرير الأرجون) لتقليل المسامية (H₂ ≤ 0.15مل∕100غ).

(2) مواد التشكيل

الصب بالرمل: رمل السليكا (AFS 50-100) + مادة لاصقة من الراتينج (فروان، فينوليك)، الرطوبة ≤ 0.3%.

الصب بالاستثمار: رمل الزركون أو السليكا المذابة للحصول على أسطح ناعمة (Ra ≤ 6.3μm).

3. تصميم العملية وتحسينها

(1) محاكاة القالب والتدفق

تصميم القالب

زوايا المسودة (1°–3°)، نصف قطر التفاف الزوايا (R ≥ 2 مم) لتقليل تركيز الإجهاد.

محاكاة MAGMASOFT/ProCAST لتنبؤ الانكماش، عدم التشغيل، والمسامية.

نظام التغذية

نظام تغذية مفتوح (ألمنيوم) أو نظام تغذية تحت الضغط (حديد صب)، سرعة الصب (4–6 م/ث للألمونيوم).

4. السيطرة على عملية الإنتاج

(1) مراقبة المعلمات

تحكم في درجة الحرارة

درجة حرارة صب الألمنيوم: 720±10°C، الحديد المصبوب: 1380–1420°C.

الضغط/السرعة

ضغط حقن HPDC: 30–150 ميجا باسكال، سرعة التصوير البطيء: 0.2–0.5 م/ث.

(2) إدارة البيئة

التحكم في الرطوبة (≤60% في ورش التشكيل لمنع امتصاص الرطوبة من الرمل).

التحكم في الغبار (مرشحات الأكياس للحفاظ على الانبعاثات <10 مجم/م³).

5. الفحص الجودة والمعالجة ما بعد الإنتاج

(1) الاختبار غير التدميري (NDT)

أشعة إكس (DR): تكشف عن المسامية الداخلية والتقلص

الفحص بالموجات فوق الصوتية: يحدد الشقوق في الأقسام السميكة (الحساسية ≥ عيوب قطرها 2 مم).

(2) الفحص الميكانيكي

اختبار الشد: الحديد المصبوب ≥ 250 ميجا باسكال، التمدد ≥ 12%.

اختبار الصلابة: صلابة برينل (HBW) أو صلابة لييب (خطأ ±5%).

(3) ما بعد المعالجة

المعالجة الحرارية: حل T6 (535°C × 6 ساعات) + التزجية (155°C × 8 ساعات) للألمنيوم.

المعالجة السطحية: التنظيف بالرمل المضغوط (لفولاذ الصب)، والتغليف الكهربائي (للألمنيوم).