Maailman johtavat metalliliskausyritykset ja laadun hallinta

Dandong Pengxin Machinery:ssä laaduntietoisuutemme alkaa jo alkuperäisestä suunnittelusta ja tuotteen kehittämiskausista. Autamme asiakkaita tekemään kaikki tarvittavat laboratoriotestit ja tarkastukset varmistaaksemme erinomaiset tulokset. Lisäksi laitoksemme ovat ISO 9001 -sertifioituja, ja ne toimivat tiukasti validoidun laadunhallintajärjestelmän alla, joka takaa jatkuvan erinomaisuuden.

Korkealaisten kaistojen tuottaminen edellyttää tiukkaa valvontaa useissa vaiheissa, mukaan lukien materiaalin valinta, prosessin optimointi, laitteiston tarkkuus ja laadunhallinta. Alla on avainaskeleet ja parhaat käytännöt erinomaisen kaistan laadun saavuttamiseksi Dandong PengXiniltä.

1. Kaivoprosessin piirron hallinta

Dandong PengXinissä toteutamme järjestelmällisen piirron hallintamenetelmän varmistaaksemme tarkkuuden suunnittelusta tuotantoon. Järjestelmämme takaa noudattavuuden määrityksiin ja vähentää valmistusriskit.

(1) Piirron vastaanotto ja alkuarvio

Vastaanota ja vahvista 2D/3D-piirrokset tai mallit (esim. STEP-, IGES-, X_T-muodot).

Tarkista kokonaisuus (mitat, sallitut poikkeamat, materiaalispesifikaatiot, erityiset vaatimukset).

Dokumentoi kriittiset laadun suhteessa (CTQ) ominaisuudet ja asiakkaan tekniset sopimukset.

(2).Prosessin toteuttamiskyvyn arviointi

Suorita valmistelehtivyyttä varten (DFM) -analyysi risti-toiminnallisten tiimien (työkalujen, kaastekniikkojen ja LA-ryhmien) kanssa.

Tunnista riskejä (esim. epätasaiset seinän paksuudet, suppeneminen, demoudintahaasteet).

Vahvista virtaus\/kiiloutuminen simulaatio-ohjelmiston (MAGMA, ProCAST) avulla.

(3). Piirustusstandardointi

Optimoi piirustukset pouruun (käsittelymarginaalit, vetokulmat, erottoväylän merkinnät).

Määritä tarkastusviitteet (röntgenalueet, mittojen tarkistusprioriteetit).

Julkaise sisäiset tuotantopiirustukset yksilöityn päivityskoodin (hallitaan PDM-järjestelmällä) kanssa.

(4) Valtionosittainen hyväksyntä ja asiakkaan vahvistus

Koordinoi hyväksymisprosesseja (LA, tuotanto, hankinta) valmistettavuuden varmistamiseksi.

Lähetä insinöörimuutospyynnöt (ECR) asiakkaille, jos muutoksia tarvitaan.

Tarkista piirustukset vasta kirjallisen asiakkaan hyväksynnän jälkeen.

(5) Käsittelyssä oleva ohjaus

Ensimmäisen tuotteen tarkastus (FAI) kriittisten mittojen vastaisesti.

Säännölliset tilaustarkastukset ja muokkauksen kuljetusvahingon palautteen piirteiden päivitykset.

(6) Tekninen muutosjohto (ECM)

Kaikki muutokset vaativat Teknistä Muutosilmoitusta (ECN) täydellisellä jäljittevydellä.

2. Raaka-aineiden hallinta

(1) Metallimateriaalit

Rakenteen optimointi

Käytä standardoituja hopeita (esim., A356 alumiinille, HT250 valkimalleille, ZG270-500 rautamalleille).

Käytä spektromeetrejä saasteiden seurantaan

Keittämisen prosessi

Käytä sähkö-/kaasupuolia kaasutettavalla (pyörivä kaasutus, argonpuhdistus) vähentääkseen porositeetti (H₂ ≤ 0,15ml/100g).

(2) Muovausaineet

Hiekkalangitus: Silika-hiekka (AFS 50-100) + rakkaiden liimaindeksi (furaani, fenoli), kosteus ≤ 0,3 %.

Sijoitusmuovatus: Siirakon hiekka tai sulautettu silika sujuvien pintojen saavuttamiseksi (Ra ≤ 6,3 μm).

3. Prosessisuunnittelu & optimointi

(1) Mouldin ja virtausimulaatio

Muottisuunnittelu

Luonnoskulmat (1°–3°), pyöristys säteet (R ≥ 2mm) jännityskonsentraation vähentämiseksi.

MAGMASOFT\/ProCAST-simulaatio shrinkage-, misruns- ja porosity-predictioteille.

Tuotantojärjestelmä

Aukiolojen tuotantoprosessit (aluspallokupari) tai painostettu aukiolo (muovialuspallokupari), likioston nopeus (4–6 m\/s aluspallokuparille).

4. Tuotantoprosessin valvonta

(1) Parametrien seuranta

Lämpötilan hallinta

Alumiinin kaotto lämpötila: 720±10°C, teräs: 1380–1420°C.

Paine/Nopeus

HPDC-injektio paine: 30–150 MPa, hidastettu ammusnopeus: 0.2–0.5 m/s.

(2) Ympäristönhallinta

Ilmankosteuden hallinta (≤60% muovauksessa estää hiekan kostumisen).

Pölynhallinta (taskusuodattimet pitää päästöt <10 mg/m³).

5. Laadunvalvonta & jälkikäsittely

(1) Ei-rikkiöllinen testaus (NDT)

Röntgen (DR): Havaitsee sisäisen poroosuuden ja suppenemisen

Ultrasoundtestaus: Tunnistaa rakoja paksuissa osissa (herkkyys ≥ Φ2mm vioitteet).

(2) Mekaaninen testaus

Venymätesti: Puolikaarti ≥ 250 MPa, venymä ≥ 12%.

Kovuustesti: Brinell (HBW) tai Leeb-kovuus (virhe ±5%).

(3) Jälkikäsittely

Lämpökuivatus: T6 -ratkaisu (535°C × 6h) + ikäyttäminen (155°C × 8h) alumiinille.

Pintakäsittely: Rakoitushiekoitus (liskapuhaltama), anodointi (alumiini).