Глобални лидери в металното ливење - как да контролират качеството

В Dandong Pengxin Machinery, ангажиментът ни към качеството започва от първоначалните етапи на планиране и разработване на продукти. Ние помагаме на клиентите да провеждат всички необходими лабораторни тестове и инспекции, за да осигурят по-добри резултати. Освен това нашите съоръжения са сертифици

Производството на висококачествени отливки изисква строг контрол през множество етапи, включително избор на материал, оптимизация на процеса, точност на оборудването и управление на качеството. Под това са ключовите стъпки и най-добри практики за постигане на превъзходно качество на отливките от Dandong Pengxin.

1. Процес за контрол на чертежите на литейната

В Dandong Pengxin имплементираме строг процес за контрол на чертежите, за да гарантираме прецизност от проектирането до производството. Систематичният ни подход гарантира съответствие с спецификациите и минимизира рисковете при производството.

(1) Получаване и първоначален преглед на чертежите

Получаване и проверка на 2D/3D чертежи или модели (например, формати STEP, IGES, X_T).

Проверете пълнота (размери, толеранции, спецификации за материал, специални изисквания).

Документирайте критичните характеристики за качеството (CTQ) и техническите споразумения с клиентите.

(2).Оценка на възможността за процес

Провеждайте анализ за проектиране с цел производство (DFM) с междудисциплинарни екипи (инструментари, инженери по отливки, QA).

Идентифицирайте рискове (например, неравномерна стена, свиване, предизвикателства при демолдането).

Потвърдете протичането/застиването чрез симулационен софтуер (MAGMA, ProCAST).

(3). Стандартизиране на чертежи

Оптимизирайте чертежите за отливки (механозашитни допуски, ъгли на извад, маркировки на линията за разделяне).

Определете точки за инспекция (зони за рентген, приоритети за размерни проверки).

Издайте вътрешни производствени чертежи с уникални кодове за ревизия (контролирани през системата PDM).

(4) Междудепартаментено одобрение и потвърждение от клиентите

Координиране на одобренията (QA, производство, закупуване) за произведимост.

Подаване на заявки за промяна в инженерията (ECR) на клиентите, ако са необходими модификации.

Замразяване на чертожите само след писмено одобрение от клиента.

(5) Контрол през процеса

Първоначален контрол на критичните размери (FAI).

Периодични аудити и обратна връзка за компенсация на износа на формата за обновяване на чертежите.

(6) Мениджмънт на инженерни промени (ECM)

Всички ревизии изискват Информации за инженерни промени (ECN) с пълен проследимост.

2. Контрол на суровия материал

(1) Метални материали

Оптимизация на състава

Използвайте стандартизираните сплави (например, A356 за алуминий, HT250 за чугун, ZG270-500 за литен оцел).

Използване на спектрометри за контрол на присадки

Процес на плавене

Използвайте електрически/газови пеци с дегазация (roatary дегазация, аргоново очистяване), за да се минимизира порозността (H₂ ≤ 0.15мл/100г).

(2) Материал за форми

Пясъчен отлив: Кремикс пясък (AFS 50-100) + резинов свързващ материал (фуран, фенолен), влажност ≤ 0.3%.

Присилна отливка: Циркониев пясък или спечено кремикс за гладки повърхности (Ra ≤ 6.3μm).

3. Проектиране и оптимизация на процеса

(1) Симулация на форма и течење

Проектиране на мухъл

Угли за извадяване (1°–3°), закръгления (R ≥ 2mm) за намаляване на концентрацията на напрежения.

Симулация с MAGMASOFT/ProCAST за предвиждане на стягане, недопълнени части и порозност.

Система за подаване

Отворена система за подаване (алуминий) или подаване под налягане (чугун), скорост на изливане (4–6 м/с за алуминий).

4. Контрол на производствения процес

(1) Мониторинг на параметри

Контрол на температурата

Температура при изливане на алуминий: 720±10°C, чугун: 1380–1420°C.

Давление/Скорост

Давление при инжекция в HPDC: 30–150 МПа, ниска скорост на изстрел: 0.2–0.5 м/с.

(2) Управление на околната среда

Контрол на влажността (≤60% в формарните за препятстване на пясъченото абсорбиране на вода).

Контрол на праха (мешови филтри за поддържане на емисии <10 мг/м³).

5. Качествен контрол и последваща обработка

(1) Неразрушителни тестове (NDT)

Рентген (ДР): Открива вътрешна порозност, стягане

Ултразвуково тестирание: Идентифицира треските в гъстите секции (чутливост ≥ Φ2мм дефекти).

(2) Механични изпитвания

Тензионен тест: Литейно желязо ≥ 250 МПа, удължаване ≥ 12%.

Твърдостен тест: Бринел (HBW) или Либ твърдост (грешка ±5%).

(3) Последваща обработка

Термична обработка: Решение T6 (535°C × 6ч) + стареене (155°C × 8ч) за алуминиевите части.

Обработка на повърхността: Шотобластинг (лит офер), анодизиране (алуминий).