Глобални лидери во металната литарна индустрија: Како да контролирате квалитетот

Во Дандонг Пенгxin Машиnerиjа, нашето ангажирање кон квалитет започнува од фазите на почетно планирање и развој на производство. Ја помагаме на нашиот клиентел да изврши сите неопходни лабораториски тести и проверки за да се осигура висок класе резултат. Освен тоа, нашите капацитети се ISO 9001 сертифицирани, работейќи под строго верифициран систем за управување со квалитет кој гарантира конзистентна екселенца.

Производството на висококвалитетни отливки захтева строг контрол во многу етапи, вклучувајќи избор на материјали, оптимизација на процесот, прецизност на опремата и управување со квалитет. Подолу се прикажани клучните чекори и најдобрите практики за постигнување на одлична квалитет на отливките од Дандонг Пенгсин.

1. Процес на контрола на цртежите во гусеничарската ливарница

Во Дандонг Пенгсин имплементираме строг процес на контрола на цртежите за да осигураме прецизност од дизајн до производство. Нашата системска пристап гарантира споредување со спецификациите и минимизира ризиците во производството.

(1) Прием на цртежи и почетна проверка

Прием и верификacija на 2D/3D цртежи или модели (нпр., формати STEP, IGES, X_T).

Проверете целоста (димензии, толерирања, спецификации за материјал, посебни заhtеви).

Документирајте критичните карактеристики за квалитет (CTQ) и техничките споразуми со клиентот.

(2).Оценка на можност за процес

Изведете анализа за дизајн за производство (DFM) со мултифункционални тимови (инструментирање, инженери за литба, КЗ).

Идентификувајте ризици (нпр., нееднаква зидна дефиниција, стегнување, предизвици при демолување).

Потврди токот/засолувањето преку симулационен софтвер (MAGMA, ProCAST).

(3). Стандардизација на цртијата

Оптимирајте цртии за гусачење (машински допуштенија, агли на извлачка, ознаки за линијата на делба).

Дефинирајте бенчмаркови за инспекција (зони за X-лучеви, приоритети за димензионска проверка).

Издајте внатрешни производствени цртии со уникатни кодови за ревизии (контролирани преку системот за PDM).

(4) Многодепартаментска одобрување & потврда од страна на клиентот

Координирајте потписување (KA, производство, прикупувач) за производствена применливиост.

Испратете барани за инженерски промени (ECR) до клиентите ако се потребни промени.

Замрзнете цртежите само по писмена одобрение од клиентот.

(5) Контрола во процес

Проверка на прв члан (FAI) според критичните димензии.

Периодични аудити и компензиција на износот на формата за ажурирање на цртежите.

(6) Менаџмент на инжењерски промени (ECM)

Сите ревизии бараат Инжењерски обавешtenки за промени (ECN) со потпун трасиривост.

2. Контрола на сирови материји

(1) Металски материјали

Оптимизација на састојбата

Користете стандардни споеви (нпр., A356 за алуминиум, HT250 за гусенична челида, ZG270-500 за лит спој).

Користете спектрометри за да следите нечистоти

Процес на топење

Користете електрични/газови пеци со дегасирање (ротационно дегасирање, аргонско очиштување) за минимизирање на порозноста (H₂ ≤ 0.15ml/100g).

(2) Материали за формирање

Песочна отливка: Силички песок (AFS 50-100) + резински врвенец (фуран, фенолен), влажност ≤ 0.3%.

Прецната отливка: Цирконски песок или спечени силициум за гладки површини (Ra ≤ 6.3μm).

3. Дизајн и оптимизација на процес

(1) Симулација на формирање и течност

Дизајн на мувла

Англи на изврт (1°–3°), радиуси на закривување (R ≥ 2mm) за намалување на концентрацијата на напон.

Симулација MAGMASOFT/ProCAST за предвидување на стегнување, недостатоци при исполнувањето, и порозност.

Систем за додавање материјал

Отворен систем за додавање (алуминиум) или притиснат систем за додавање (лит според железо), брзина на исполнување (4–6 м/с за алуминиум).

4. Контрол на Производствениот Процес

(1) Мониторинг на Параметри

Контрола на Температурата

Температура при изливка на алуминиум: 720±10°C, температура при изливка на чеширено желязо: 1380–1420°C.

Притисок/Брзина

Притисок на инјекција при HPDC: 30–150 МПа, спор брзина на изстреливање: 0.2–0.5 м/с.

(2) Менаџмент на surrounding

Контрола на влажноста (≤60% во ливарниците за превој, за да се спречи апсорбцијата на вода од песок).

Контрола на прахот (мешовити филтри за да се одржи емисијата <10 mg/m³).

5. Квалитетна проверка & пост-обработка

(1) Не- уништување тестови (NDT)

Рентген (ДР): Открива внатрешна порозност, стиснување

Ултразвучно тестирање: Идентификува црепови во дебели делови (чутливост ≥ Φ2mm дефекти).

(2) Механички тестови

Тензионен тест: Лити челик ≥ 250 MPa, продлабочување ≥ 12%.

Тврдостен тест: Бринел (HBW) или Либ тврдост (грешка ±5%).

(3) Последен обработка

Топла терапија: T6 раствор (535°C × 6ч) + старише (155°C × 8ч) за алуминиум.

Површинска терапија: Шот бластиинг (лисава челик), анодирање (алуминиум).