Největší firmy na světě v oboru litiny kovů a jak ovlivňují kvalitu

V Dandong Pengxin Machinery začíná naše oddanost kvalitě již ve fázích počátečního plánování a vývoje produktu. Pomáháme zákazníkům provádět všechny nezbytné laboratorní testy a inspekce, aby byly zajištěny vynikající výsledky. Naše zařízení je certifikováno ISO 9001 a funguje podle pečlivě ověřeného systému řízení kvality, který zaručuje konzistentní vynikající výsledky.

Výroba vysoko kvalitních odlitků vyžaduje přísnou kontrolu ve více fázích, včetně výběru materiálu, optimalizace procesu, přesnosti zařízení a řízení kvality. Níže jsou uvedeny klíčové kroky a nejlepší postupy pro dosažení vynikající kvality odlitků od Dandong Pengxin.

1. Proces kontroly konstrukčních nákresů

V Dandong Pengxin implementujeme přísný proces kontroly konstrukčních nákresů, aby byla zajištěna přesnost od návrhu po výrobu. Naše systematický přístup zaručuje dodržování specifikací a minimalizuje rizika výroby.

(1) Přijetí a počáteční kontrola nákresů

Přijměte a ověřte 2D/3D nákresy nebo modely (např., formáty STEP, IGES, X_T).

Zkontrolujte úplnost (rozměry, tolerance, specifikace materiálu, zvláštní požadavky).

Dokumentujte kritické charakteristiky pro kvalitu (CTQ) a technické dohody se zákazníkem.

(2). Posouzení možnosti procesu

Proveďte analýzu Design for Manufacturability (DFM) s mezioborovými týmy (nástrojáři, inženýři odlévání, kvalita).

Identifikujte rizika (např. nerovnoměrná tloušťka stěny, sběh, problémy s demoldováním).

Ověřte proudění/solidifikaci pomocí simulačního softwaru (MAGMA, ProCAST).

(3). Standardizace výkresů

Optimalizujte výkresy pro lití (povolení nafrézování, úhly náklonu, značky dělicí linky).

Definujte kontrolní body (zóny rentgenování, prioritní kontrola rozměrů).

Vydávejte interní výrobní výkresy s unikátními kódy revize (ovládány prostřednictvím systému PDM).

(4) Mezioddělené schválení & potvrzení zákazníkem

Skoordinujte schválení (KJ, výroba, nákup) pro výrobnost.

Odešlete požadavky na změnu inženýrského návrhu (ECR) zákazníkům, pokud jsou potřeba úpravy.

Uzamkněte kresby pouze po písemném schválení zákazníka.

(5) Řízení během procesu

Kontrola prvního výrobku (FAI) podle kritických rozměrů.

Pravidelné auditování a náhrada vybavení formy s postupnou zpětnou vazbou pro aktualizace nákresů.

(6) Správa inženýrských změn (ECM)

Všechny revize vyžadují Inženýrské oznámení o změnách (ECN) s plnou stopovatelností.

2. Ovládání surovin

(1) Kovy Materials

Optimalizace složení

Používejte standardizované slitiny (např., A356 pro hliník, HT250 pro odlitkovou ocel, ZG270-500 pro odlitkovou ocel).

Používejte spektrometry k monitorování nečistot

Tavení

Používejte elektřinou/gasované pece s odgazováním (rotorové odgazování, rafinace argonem) k minimalizaci porozity (H₂ ≤ 0.15ml/100g).

(2) Materiály pro formování

Pískové lití: Křemenný písek (AFS 50-100) + rezinový vaziv (furan, fenolový), vlhkost ≤ 0,3 %.

Investiční lití: Zirkonový písek nebo slitý křemen pro hladké povrchy (Ra ≤ 6,3 μm).

3. Návrh a optimalizace procesu

(1) Simulace formy a toku

Návrh forem

Úhly návrhu (1°–3°), filletové poloměry (R ≥ 2mm) pro snížení koncentrace napětí.

Simulace MAGMASOFT/ProCAST pro předpověď sběhu, neúplných odlitků a porozity.

Systém zásobníku

Otevřený zásobník (hliník) nebo tlačený zásobník (litin), rychlost lije (4–6 m/s pro hliník).

4. Řízení výrobního procesu

(1) Monitorování parametrů

Kontrolní teplota

Teplota litiny z hliníku: 720±10°C, ocel: 1380–1420°C.

Tlak/Rychlost

HPDC vstupní tlak: 30–150 MPa, pomalá rychlost vstřikování: 0,2–0,5 m/s.

(2) Řízení prostředí

Řízení vlhkosti (≤60% v litních dílnách pro prevenci nasávání vlhkosti pískem).

Řízení prachu (pylové filtry pro udržení emisí <10 mg/m³).

5. Kvalitní inspekce a pozdní zpracování

(1) Nekonzervativní testování (NDT)

Rentgen (DR): Zjišťuje vnitřní porost, stah

Ultrazvukové testování: Identifikuje trhliny v tlustých částech (citlivost ≥ Φ2mm defektů).

(2) Mechanické testování

Tahový test: Litinová ocel ≥ 250 MPa, prodloužení ≥ 12 %.

Tvrdostní test: Brinell (HBW) nebo Leebova tvrdost (chyba ±5 %).

(3) Po-zpracování

Tepelné zpracování: T6 řešení (535°C × 6h) + stárnutí (155°C × 8h) pro hliník.

Povrchové zpracování: Fasování (litá ocel), anodizace (hliník).