가압 주조 다이 몰드 제작과 함께하는 OEM 알루미늄 인베스트먼트 주조 서비스

정밀 제조 분야에서 가압 주형 몰드 기술이 적용된 OEM 알루미늄 인베스트먼트 캐스팅은 고강도 요구 조건의 응용 분야에 적합한 고품질 부품 생산에서 중요한 발전을 나타냅니다. 이 정교한 제조 방식은 인베스트먼트 캐스팅의 치수 정확성과 가압 응고를 통해 달성되는 향상된 금속학적 특성을 결합합니다.

첨단 알루미늄 소재 엔지니어링

당사의 정밀 주조 서비스는 압력 주조 응용을 위해 특별히 개발된 고품질 알루미늄-실리콘 합금을 사용합니다. 실리콘 함량 6.5~7.5%, 마그네슘 함량 0.25~0.45%를 정밀하게 조절한 A356.2 합금은 T6 열처리를 통해 우수한 기계적 성질을 발휘하며, 인장 강도 45,000psi 이상, 항복 강도 35,000psi를 달성합니다. 유동성과 압력 밀봉성이 더욱 요구되는 응용 분야에는 주조 특성이 뛰어나고 주조 상태에서 최소 인장 강도 46,000psi를 보장하는 A360 합금을 사용합니다. 모든 합금 배치는 스펙트로그래픽 분석을 거쳐 정확한 화학 조성 관리를 시행합니다.

정밀 압력 주조 기술

당사의 압력 주조 공정은 첨단 몰드 제작 기술과 제어된 응고 공정을 통합합니다.

정밀 다이 몰드 제조

• P20 및 H13 공구강으로 CNC 가공한 몰드 베이스로, 경도는 HRC 30-44입니다.

• ±0.0005인치 이내의 허용오차로 복잡한 몰드 캐비티를 생성하는 방전가공(EDM)

• 2차 가공 없이 언더컷 특징 및 복잡한 형상을 가능하게 하는 멀티슬라이드 몰드 시스템

• 최적의 열 관리를 위한 등형 냉각 채널을 포함한 온도 제어 시스템

가압 주조 공정

• 진공 보조 주입으로 몰드 완전 충진 및 기체 기공률 감소 보장

• 부품 형상에 따라 일반적으로 20~100psi 범위에서 응고 중 가해지는 제어된 압력

• 전략적인 몰드 설계 및 열 관리를 통한 정방향 응고 향상

• 일관된 품질을 위해 온도, 압력 및 사이클 매개변수를 실시간으로 모니터링

향상된 성능 특성

당사의 가압 정밀 주조 공정을 통해 제조된 부품은 다음을 제공합니다:

• 우수한 금속조직적 완전성: 압력을 가한 상태에서의 제어된 응고를 통해 1% 미만의 기공률 감소

• 강화된 기계적 특성: 기존 인베스트먼트 주조 대비 개선된 항복 강도 및 연신율

• 탁월한 표면 마감: 2차 가공 없이 125-250 마이크로인치(3.2-6.3 μm)의 거칠기 달성

• 우수한 치수 정확도: 첫 번째 인치에 대해 ±0.005인치, 이후 인치당 ±0.002인치의 허용오차 유지

• 개선된 압력 밀봉성: 유압 및 공압 응용 분야에서 누출 방지 성능이 요구되는 부품에 적합

포괄적인 품질 보증

당사의 제조 공정에는 엄격한 품질 프로토콜이 적용됩니다:

• 엑스레이 검사: ASTM E505 기준에 따라 내부 결함 탐지 및 구조적 무결성 확인

• 침투 검사: 핵심 응용 부품의 표면 불연속성 식별

• 3차원 측정기 검증: 설계 사양과의 치수 준수 여부 보장

• 기계적 특성 시험: 인장 강도, 경도 및 연신율 요구사항 검증

• 재료 인증: ASTM B26/B108 사양 준수 및 완전한 추적성 제공

OEM 응용 솔루션

당사의 가압 알루미늄 중력다이캐스팅 서비스는 다양한 산업 분야의 요구를 지원합니다:

항공우주 및 방위

• 높은 강도 대 중량 비율과 신뢰성이 요구되는 구조용 항공기 프레임 부품

• 전자파 간섭(EMI) 차폐 및 환경 보호가 요구되는 항공전자 장비 외함

• 극한의 작동 조건에서도 내구성이 필요한 방위 시스템 부품

자동차 성능

• 터보차저 하우징 및 흡기 매니폴드를 포함한 엔진 부품

• 하중 하에서 정밀성과 내구성이 요구되는 변속기 부품

• 일관된 성능과 신뢰성이 요구되는 제동 시스템 부품

산업 장비

• 압력 밀봉성과 부식 저항성이 요구되는 유압 밸브 본체

• 복잡한 내부 유로와 마모 저항성이 요구되는 펌프 하우징 및 임페러

• 경량화 구조와 정밀도를 요구하는 로봇 부품

기술 제휴의 장점

당사의 OEM 서비스는 종합적인 엔지니어링 지원을 제공합니다:

• 제조 설계 분석: 가압 주조 효율성을 위해 부품 형상을 최적화

• 신속한 프로토타입 개발: 빠른 패턴 제작을 통해 제품 검증 기간 단축

• 양산 확대: 시제품에서 대량 생산까지 요구사항 지원

• 가치 공학: 성능 유지하면서 비용 절감 기회 도출