Çin'in FBO III ve BM-ⅢT otomatik kalıp üretim hattları

Kum Yayım Modelleme Süreçleri: Elle Yapılan ve Otomatik Üretim Arasında Karşılaştırmalı Analiz

1. Kum Yayımlama Modelleme Yöntemlerine Genel Bakış

Kum döküm endüstrisi, her biri farklı özelliklere ve uygulamalara sahip olan üç ana döküm sürecini kullanır:

1. Elle Döküm

• Becerikli işgücüne ihtiyaç duyan geleneksel yöntem

• Prototip geliştirme ve küçük partiler için ideal

• Desen ayarlarında maksimum esneklik sağlar

2. Makine Kalıplama (Mekanik Kalıplama)

• Yarı otomatik süreç, insan operasyonunu mekanik destekle birleştirir

• Elle yapılan yöntemlere göre daha iyi tutarlılık sağlar

• Orta hacimli üretim serileri için uygun

3. Otomatik Kalıplama

• Minimale insan müdah介入 ile tamamen otomatik sistemler

• İki yapılandırmayı içerir:

Yatay Demirleme: Küçük bileşenlerin yüksek hızda üretilmesi için en iyi seçen

Dikey Demirleme: Daha karmaşık geometrilere sahip kesitler için tercih edilen kesit kesme

2. Önde Gelen Otomatik Demirleme Sistemleri

Küresel pazar, birkaç prestijli otomatik kalıp sistemleri üreticisini içerir, bunlar arasında şu markalar bulunur:

Avrupa markaları: KW, DISA, HWS, Luolamendi

Japon üreticileri: Sinto, Tokyo, Toyo

Sinto'nun FBM/FBO Serisi Teknik Özellikleri:

Sinto'nun FBM/FBO Serisi Teknik Özellikleri:

otomatik Döküm Hatlarının 3. Avantajları

Otomatik sistemler önemli üretim avantajları sunar:

Yüksek Etkililik: Ayda 1,500 ton dökme demir üretme kapasitesine sahip

Sabit Kalite: Düzgün yüzey kabulüne sahip (tipik olarak Ra 12.5-25μm)

Malzeme Çeşitliliği: Uyumludur:

Yeşil kum kalıpları

Yağlı kum çekirdekleri

Ön kaplama kum çekirdekleri

Hızlı Üretim: Saatte yüzlerce aynı döküm çıkışı üretir

4. Otomatik Sistemlerin Sınırlamaları

Avantajlı olsa da, otomatik kalıplama belirli kısıtlamalara sahiptir:

Yüksek Başlangıç Yatırımı

Metal kalıp maliyetleri her set başına 1.400 dolar ile 3.500 dolar arasında değişmektedir

Sadece 5.000 adetten fazla üretim hacimleri için ekonomik olarak uygun durumdadır

Boyut Kısıtlamaları

Flaş boyutları tarafından sınırlıdır (350×450mm ila 1200×1200mm)

Maksimum flakon boyutunu aşan bileşenler manuel kalıplaştırılmaya ihtiyaç duyar

Kurulum Karmaşıklığı

Desen değişiklikleri önemli bir duruş zamanı gerektirir

Üretim ortasında tasarım değişikliklerine karşı daha az uyumlu

5. Üretim Stratejisi Önerileri

Geniş çapta imalat deneyimlerimize dayanarak, öneriyoruz:

Prototipler ve Küçük Partiler (<1.000 adet) için

Elle kalıbı yapma maliyet açısından daha verimlidir

Hızlı tasarım değişiklikleri sağlar

Orta Seviye Üretim (1.000-5.000 adet) için

Makine kalıbı, maliyet ve tutarlılık arasında optimal dengeyi sağlar

Toplu Üretim (>5.000 parça) için

Otomatik hatlar, üretime verimlilik ve kalite kontrolünde üstünlük sağlar

Sonuç: Tutarlı Üretim Yöntemleri

Otomatik kalıplama yüksek hacimli senaryolarda öne çıkarken, manuel süreçler hala şunlar için vazgeçilmezdir:

Flaş boyutları ötesindeki oversized bileşenler

Özelleştirilmiş veya sıkça değiştirilen tasarımlar

Uzmanlaşmış döküm gereksinimleri

Mekanımız hem otomatik hatlara hem de elle kalıp yapımına sahiptir; böylece müşterilerimize en iyi çözümler sunarak çeşitli ihtiyaçlarını karşılayabiliriz. Spesifik proje gereksinimleriniz için en ekonomik kalıp yöntemi belirlemek üzere teknik ekibimizle iletişime geçin.