54-calowa tarcza segmentowa do rozdrabniarki płyt MDF, produkt usługi odlewniczej

W produkcji trzech płyt o średniej gęstości (MDF) o dużej wydajności, młyn refinerowy stanowi rdzeń przygotowania włókien, gdzie jakość tarczy mielącej bezpośrednio decyduje o jakości włókien i efektywności produkcji. Nasza 54-calowa segmentowa tarcza docierająca do młyna refinerowego to szczyt technologii odlewów odpornych na zużycie, zaprojektowana tak, aby zapewniać dłuższą żywotność, stabilny proces rozdrabniania oraz optymalne wykorzystanie energii w ciągłej produkcji płyt MDF.

Zaawansowana technologia materiałów dla ekstremalnej odporności na ścieranie
Produkujemy segmenty rozdrabniaczy z wykorzystaniem specjalistycznych stopów żeliwa białego o wysokiej zawartości chromu (ASTM A532 Klasa III Typ A) o zawartości chromu w zakresie 18–28%. Materiały te tworzą strukturę hipereutektyczną zawierającą 30–45% twardych węglików chromu (HV 1400–1800) w ramach wytrzymałej matrycy metalowej. Taka kompozycja zapewnia wyjątkową odporność na intensywne ścieranie trójczłonowe powodowane przez ligniny drzewne i zanieczyszczenia mineralne. Zoptymalizowana morfologia i rozmieszczenie węglików gwarantują utrzymanie twardości (58–65 HRC) przy długotrwałych temperaturach pracy do 200°C, jednocześnie zapewniając wystarczającą odporność na pękanie, by wytrzymać obciążenia mechaniczne podczas uruchamiania oraz przypadkowe wprowadzenie ciał obcych.

Precyzyjny proces produkcyjny z kontrolowaną metalurgią
Nasza produkcja rozpoczyna się od oprzyrządowania wzorów zoptymalizowanego CAD, odtwarzającego dokładne konfiguracje żeber i rowków. Wykorzystujemy systemy formowania piasku z żywicą o wysokiej gęstości, które zapewniają stabilność wymiarową dla tych dużych komponentów (Φ54 cali). Proces odlewania wykorzystuje kontrolowane temperatury zalewania i szybkości chłodzenia, aby osiągnąć krzepnięcie ukierunkowane, zapobiegając wadom kurczenia się w krytycznych strefach zużycia. Obróbka cieplna po odlewnictwie odbywa się zgodnie z dokładnie udokumentowanym protokołem: destabilizacja w temperaturze 950–1050°C, gaszenie powietrzem pod ciśnieniem oraz dwukrotne odpuszczanie w temperaturze 450–550°C, aby przekształcić pozostały austenit, zachowując optymalny balans twardości i ciągliwości. Końcowa obróbka CNC na tokarkach pionowych o dużym średnicy zapewnia płaskość powierzchni montażowych z dokładnością do 0,1 mm/m oraz precyzyjne tolerancje wysokości żeber ±0,15 mm.

Zastosowanie zoptymalizowane pod kątem wydajności w procesie rozdrabniania MDF
Nasze segmenty 54-calowe zapewniają mierzalne korzyści eksploatacyjne:

• Wydłużenie czasu pracy o 40–60% w porównaniu ze standardowymi segmentami

• Stabilna jakość włókna przy stałym stopniu swobody (±15 ml CSF)

• Redukcja energii właściwej o 8–12% dzięki utrzymaniu geometrii tarcz

• Skrócony czas przestojów konserwacyjnych dzięki przewidywalnym wzorom zużycia

Segmenty te są zaprojektowane do zastosowania w młynach głównych i wtórnych w nowoczesnych liniach MDF, przetwarzających zarówno świeżą drewninę liściastą/iglastą, jak i surowce wtórne. Precyzyjne, odlewane wzory żeber zachowują optymalne działanie cięcia i fibrylacji włókien przez cały cykl zużycia, bezpośrednio wpływając na właściwości finalnej płyty, w tym wytrzymałość na rozciąganie wewnętrznym (≥0,75 MPa), pochłanianie wody powodujące spuchnięcie (≤15%) oraz jakość powierzchni. Nasz zespół techniczny udziela wskazówek dotyczących doboru wzoru na podstawie specyficznych cech surowców i celów produkcyjnych, zapewniając optymalną intensywność rozmoczania i rozwój morfologii włókien.

Każdy segment jest poddawany rygorystycznej weryfikacji jakości, w tym:

• Pomiar twardości w wielu punktach powierzchni

• Kontrola wymiarów za pomocą technologii skanowania laserowego

• Badania nieniszczące (inspekcja metodą magnetyczno-proszkową)

• Analiza mikrostruktury próbek

Łącząc zaawansowaną metalurgię z precyzyjną produkcją, nasze tarcze szlifierskie o średnicy 54 cali pomagają producentom MDF osiągać wyższą produktywność, lepszą jakość produktów oraz obniżone koszty eksploatacji dzięki przedłużonym odstępom między serwisami i stabilnej wydajności rozdrabniania.