سرویس‌های ریخته‌گری تحت فشار صنعتی OEM از چدن استیل با منیزیم بالا، برنج، آلیاژ آلومینیوم

به عنوان یک تولیدکننده تخصصی OEM صنعتی، ما راه‌حل‌های جامعی در زمینه ریخته‌گری دایکاست تحت فشار برای انواع آلیاژهای فلزی از جمله آلیاژهای با منیزیم بالا، فولاد ضدزنگ، چدن، برنج و آلومینیوم ارائه می‌دهیم. رویکرد یکپارچه تولید ما، ترکیبی از فناوری پیشرفته ریخته‌گری دایکاست و مهندسی دقیق است تا مؤلفه‌هایی با عملکرد بالا تولید شوند که مشخصات سخت‌گیرانه صنعتی را در بخش‌های مختلف برآورده می‌کنند.

تخصص در مواد و ویژگی‌های عملکردی

توانایی‌های تولید ما شامل چندین گروه مواد تخصصی با مزایای عملکردی متمایز است:

آلیاژهای با منیزیم بالا
ما آلیاژهای منیزیم درجه‌یک از جمله AZ91D و AM60B را پردازش می‌کنیم که نسبت استحکام به وزن بسیار بالاتری نسبت به اغلب آلیاژهای آلومینیوم دارند. این مواد دارای ظرفیت میرایی عالی، قابلیت ماشین‌کاری خوب و خاصیت محافظت الکترومغناطیسی هستند و استحکام کششی آنها به میزان 230 تا 280 مگاپاسکال می‌رسد.

اجزای فولاد ضدزنگ
خدمات ریخته‌گری فولاد ضدزنگ ما از درجات 304 و 316 برای مقاومت عالی در برابر خوردگی در محیط‌های حمله‌گر استفاده می‌کند. این مواد خواص مکانیکی عالی خود را در دماهای بالا حفظ می‌کنند و مقاومت ضربه‌ای خوبی دارند و استحکام کششی آنها بین 515 تا 620 مگاپاسکال متغیر است.

چدن و آلیاژهای برنج
ما مؤلفه‌های چدنی (G25-G35) را تولید می‌کنیم که به دلیل میرایی ارتعاش عالی و مقاومت در برابر سایش شناخته شده‌اند، در حالی که آلیاژهای برنجی ما (C85700، C87500) مقاومت عالی در برابر خوردگی، قابلیت ماشین‌کاری برجسته و خواص ضد میکروبی طبیعی دارند.

آلومینیوم‌های مختلف
ریخته‌گری تحت فشار آلومینیوم ما متخصص در آلیاژهای A380 و ADC12 است و نسبت استحکام به وزن بهینه، مقاومت خوب در برابر خوردگی و هدایت حرارتی عالی با استحکام کششی تا 324 مگاپاسکال را فراهم می‌کند.

فناوری پیشرفته ریخته‌گری تحت فشار

روش تولید ما از سیستم‌های پیشرفته ریخته‌گری تحت فشار استفاده می‌کند:

فرآیند ریخته‌گری تحت فشار بالا
ما از دستگاه‌های پیشرفته ریخته‌گری با محفظه سرد با کنترل دقیق پارامترها استفاده می‌کنیم که شامل موارد زیر است:

• سیستم‌های کنترل تزریق هوشمند و لحظه‌ای توسط کامپیوتر

• قراردادن خودکار فلز مذاب برای دستیابی به یکنواختی

• مانیتورینگ دقیق دما در طول فرآیند

• پروفایل‌دهی تزریق چندمرحله‌ای برای پر کردن بهینه حفره

فناوری کمکی خلاء
برای کاربردهای حساس، از ریخته‌گری تحت خلاء با فشاری کمتر از 5 کیلوپاسکال قبل از تزریق استفاده می‌کنیم. این روش به‌طور قابل توجهی تخلخل گازی را کاهش می‌دهد، امکان عملیات حرارتی بعدی را فراهم می‌کند و خواص مکانیکی را در تمام انواع آلیاژها بهبود می‌بخشد.

بهینه‌سازی فرآیند
تیم مهندسی ما از نرم‌افزارهای CAD/CAE برای تحلیل جریان قالب و شبیه‌سازی انجماد به‌صورت جامع استفاده می‌کند و سیستم‌های راهگاهی و پارامترهای خنک‌کنندگی را برای هر آلیاژ خاص بهینه می‌سازد تا دقت ابعادی و یکپارچگی ساختاری تضمین شود.

تضمین کیفیت و صدور گواهینامه

ما پروتکل‌های کنترل کیفیت سخت‌گیرانه‌ای را در تمام مراحل فرآیند تولید خود رعایت می‌کنیم:

• تحلیل طیف‌شیمیایی برای کنترل دقیق ترکیب مواد

• بررسی با اشعه ایکس و نفوذ دهنده رنگی برای تشخیص عیوب داخلی

• تأیید صحت توسط دستگاه اندازه‌گیری مختصات (CMM) جهت دقت ابعادی

• آزمون خواص مکانیکی برای تأیید مشخصات عملکردی

• بازرسی قطعه اولیه و فرآیندهای تأیید قطعه تولیدی

• هماهنگی با استانداردهای بین‌المللی مدیریت کیفیت

کاربردها و راهحلهای صنعتی

خدمات ریخته‌گری تحت فشار ما به نیازهای متنوع صنایع مختلف پاسخ می‌دهد:

• صنعت خودرو: قطعات موتور، جعبه‌های ترانسمیسیون و براکت‌های ساختاری

• بخش هوافضا: اجزای ساختاری سبک‌وزن و قطعات ابزار دقیق

• تولید الکترونیک: اجزای پوسته و عناصر پراکندگی حرارت

• تجهیزات صنعتی: هوسینگ‌های پمپ، بدنه شیرآلات و قطعات ماشین‌آلات

• محصولات مصرفی: اجزای کالاهای با دوام و قطعات لوازم خانگی

با ترکیب فناوری پیشرفته ریخته‌گری تحت فشار با تخصص جامع در مواد، قطعات OEM را تأمین می‌کنیم که عملکرد را بهینه می‌کنند، هزینه‌های تولید را کاهش می‌دهند و عملکرد قابل اعتمادی را در محیط‌های صنعتی پیچیده تضمین می‌کنند. تیم مهندسی ما به‌صورت نزدیک با مشتریان همکاری می‌کند تا مناسب‌ترین آلیاژ و پارامترهای تولید را بر اساس نیازهای خاص کاربردی انتخاب کند و راه‌حل‌های بهینه‌ای برای هر پروژه منحصربه‌فرد فراهم کند و در عین حال قیمت‌های رقابتی و کیفیت ثابت را حفظ نماید.