Usinage CNC Tournage Carter en Fonte Moulée par Sable Fonderie

Dans la fabrication de composants industriels, l'intégration des techniques traditionnelles de fonderie avec un usinage moderne assisté par ordinateur représente le summum des capacités de production pour les composants de boîtiers. Notre fonderie spécialisée combine le moulage au sable en fonte avec des opérations d'usinage CNC de précision et de tournage afin de fournir des composants de boîtier répondant aux spécifications les plus exigeantes en matière de précision dimensionnelle, d'intégrité structurelle et de fiabilité de performance. Cette approche complète fournit aux fabricants des composants finis prêts à être assemblés immédiatement dans divers systèmes mécaniques.

Excellence des matériaux et caractéristiques de performance
Nous utilisons des fontes grises de haute qualité (G2500-G3500) et des fontes ductiles (GGG40-GGG60), spécifiquement sélectionnées pour des applications de boîtiers nécessitant des propriétés mécaniques optimales et une efficacité en production. Notre fonte grise G3000 offre une résistance à la traction de 300 MPa avec une résistance exceptionnelle en compression supérieure à 1000 MPa, tandis que les nuances de fonte ductile offrent des propriétés mécaniques améliorées, incluant une résistance à la traction de 400 à 600 MPa et une excellente résistance au choc. Ces matériaux présentent une capacité d'amortissement vibratoire remarquable : la fonte grise assure un amortissement environ 6 à 10 fois supérieur à celui de l'acier, réduisant ainsi significativement la transmission du bruit dans les équipements en fonctionnement. Tous les matériaux conservent une stabilité dimensionnelle dans des plages de température allant de -20 °C à 350 °C, avec une dureté Brinell comprise entre 180 et 250, garantissant une excellente résistance à l'usure aux niveaux des surfaces de paliers et d'étanchéité.

Processus de Fabrication Intégré
Notre fabrication commence par une fonderie avancée en sable vert utilisant des systèmes de moulage automatisés qui maintiennent une précision dimensionnelle de ±0,002 pouce par pouce pour des géométries de boîtiers complexes. Le processus de fonderie utilise des systèmes de remplissage et d'alimentation optimisés par simulation afin d'assurer une structure métallurgique parfaite dans l'ensemble du composant. Des paramètres de coulée contrôlés et une surveillance thermique en temps réel évitent les défauts de retrait dans les sections critiques des parois. Après la fonderie, chaque boîtier subit un usinage de précision sur centres d'usinage verticaux et un tournage CNC sur tours équipés de mandrins pouvant atteindre 24 pouces de diamètre. Ce processus d'usinage respecte des tolérances de perçage de ±0,0008 pouce, une planéité de surface de 0,001 pouce par pied et une précision positionnelle de ±0,0005 pouce pour les motifs de trous de fixation. La vérification complète de la qualité comprend une inspection par machine à mesurer tridimensionnelle (CMM), une analyse de la finition de surface et des tests de pression pour les boîtiers étanches.

Applications de boîtiers de précision
Nos boîtiers en fonte moulée et usinée assurent des fonctions essentielles dans plusieurs industries, notamment la transmission de puissance (boîtiers de boîtes de vitesses, enveloppes de paliers), la gestion des fluides (corps de pompes, corps de vannes), la mécanique industrielle (bâtis d'équipements, supports de moteurs) et les systèmes automobiles (carter de transmission, porte-différentiels). Le secteur de l'énergie utilise nos composants pour les carter de générateurs, tandis que l'industrie agricole spécifie nos boîtiers pour les boîtes de transmission d'outils. D'autres applications incluent les carter de compresseurs, les boîtiers de réducteurs et les enveloppes de machines, où la combinaison de la complexité du moulage et de la précision de l'usinage offre des solutions optimales.

Associez-vous à notre fonderie pour des carter en fonte qui allient expertise manufacturière et ingénierie de précision. Notre approche intégrée, de la fabrication du modèle à l'usinage final, garantit des composants réduisant le temps d'assemblage, améliorant les performances des équipements et assurant une fiabilité à long terme dans diverses applications industrielles, soutenue par une documentation qualité complète et une validation technique.