В производстве автомобилей и тяжелого оборудования корпус дифференциала представляет собой важнейший компонент, обеспечивающий правильное распределение мощности и структурную целостность в трансмиссионных системах. Наш комплексный производственный процесс сочетает традиционный опыт литья в песчаные формы с современной прецизионной обработкой на станках с ЧПУ, что позволяет изготавливать корпуса дифференциалов, отвечающих самым высоким требованиям к прочности, точности размеров и долгосрочной надежности. Такой всесторонний подход обеспечивает выпуск компонентов, готовых к немедленной сборке в различных транспортных средствах и машинах.
Превосходство материалов и характеристики производительности
Мы используем высокопрочные марки ковкого чугуна (GGG40/50/60), специально разработанные для применения в картерах дифференциалов. Наш стандартный материал GGG50 обеспечивает минимальный предел прочности при растяжении 500 МПа, предел текучести 350 МПа и удлинение 7%, что обеспечивает оптимальный баланс между прочностью и пластичностью. Микроструктура с шаровидным графитом обеспечивает исключительную ударную вязкость (показатели Шарпи 12–20 Дж при 20 °C) и повышенную усталостную прочность, позволяя выдерживать крутящие моменты свыше 4000 Нм в автомобильных применениях. Отличные демпфирующие свойства материала — примерно в 5 раз выше, чем у стали — значительно снижают передачу шума по конструкции автомобиля, сохраняя при этом стабильность размеров при термоциклировании.
Интегрированный производственный процесс
Наше производство начинается с передового литья в зеленый песок с использованием автоматизированных формовочных систем, которые обеспечивают постоянную толщину стенок и повторяемость размеров. Процесс литья использует оптимизированные с помощью моделирования системы литников и питателей, чтобы обеспечить качественную металлическую структуру по всему корпусу, особенно в критических зонах напряжений, таких как опорные шейки и фланцы крепления. После литья каждый корпус подвергается точной обработке на станках с ЧПУ, горизонтально-расточных станках и обрабатывающих центрах, при этом допуски отверстий под подшипники выдерживаются в пределах ±0,0008 дюйма, а перпендикулярность поверхностей монтажа зубчатых колес — в пределах 0,001 дюйма (TIR). Комплексный процесс включает всестороннюю проверку качества методами контроля на координатно-измерительной машине (КИМ), ультразвуковой дефектоскопии и испытаний под давлением для обеспечения герметичности в смазываемых узлах.
Применение прецизионной инженерии
Наши детали корпусов дифференциалов, изготовленные литьем в песчаные формы и с помощью станков с ЧПУ, выполняют важнейшие функции в различных отраслях, включая легковые автомобили, коммерческие грузовики, сельскохозяйственную технику и внедорожную технику. Автомобильная промышленность использует наши компоненты для сборки задних мостов в SUV и легких грузовиках, тогда как производители тяжелого оборудования применяют наши корпуса в конечных передачах тракторов и трансмиссиях строительной техники. Точная обработка обеспечивает идеальную совместимость с различными конструкциями каркасов дифференциалов, включая те, которые оснащены электронными блокировками и современными системами контроля тяги. Наши производственные возможности позволяют изготавливать корпуса весом от 15 кг до 150 кг с диаметрами отверстий от 80 мм до 300 мм, что соответствует различным конфигурациям мостов.
Воспользуйтесь нашими комплексными услугами по производству методом песчаного литья и с ЧПУ-механической обработкой для картеров дифференциалов, сочетающим эффективность производства с точностью инженерных решений. Наш всесторонний подход — от расплавленного металла до готовой детали — обеспечивает картеры, повышающие эффективность трансмиссии, сокращающие время сборки и обеспечивающие надежную работу в различных автомобильных и промышленных применениях при наличии полной документации по качеству и подтверждения характеристик.
О нас
EN
