Moulage par modèle perdu en mousse, pièces en fonte ductile, grandes pièces

Dans la fabrication de composants lourds industriels, la technologie de fonderie par modèle perdu représente une avancée significative pour la production de grandes pièces complexes en fonte ductile, avec une précision dimensionnelle supérieure et des besoins réduits en usinage. Nos services spécialisés de fonderie utilisent des moules par modèle perdu pour fabriquer des composants en fonte ductile pesant de 100 kg à 5000 kg, offrant des solutions économiques pour les applications nécessitant des géométries complexes et des angles de dépouille minimes. Cette approche innovante fournit aux fabricants des composants de grande échelle alliant intégrité structurelle et flexibilité de conception.

Excellence des matériaux et caractéristiques de performance
Nous utilisons de la fonte ductile de haute qualité (grades 400-18, 500-7, 600-3) spécialement conçue pour les applications de fonderie par modèle perdu. Notre fonte ductile standard de grade 500-7 offre une résistance à la traction minimale de 500 MPa, une limite d'élasticité de 320 MPa et un allongement de 7 %, tout en maintenant des propriétés mécaniques constantes même dans les sections épaisses des pièces moulées. La microstructure à graphite sphéroïdal assure une excellente résistance au choc (valeurs Charpy de 12 à 17 J à 20 °C) et une résistance élevée à la fatigue, avec une étanchéité sous pression adaptée aux applications hydrauliques jusqu'à 25 MPa. Le procédé de fonderie par modèle perdu crée une structure homogène à grains fins qui améliore la capacité d'amortissement des vibrations et la résistance à l'usure, particulièrement précieuse pour les composants de grandes machines soumis à des charges dynamiques continues.

Procédé avancé de fabrication par fonderie en moule perdu
Notre fabrication commence par des modèles en mousse usinés avec précision, qui reproduisent la géométrie finale de la pièce, y compris les passages internes complexes et les sous-découpe impossibles à réaliser avec des modèles conventionnels. Les modèles en mousse sont assemblés en grappes et recouverts d'un matériau céramique réfractaire, créant ainsi une cavité de moule continue. Le processus de coulée contrôlé utilise un sable sec et non lié qui assure un excellent soutien tout en permettant une évacuation efficace des gaz de décomposition. Chaque grosse pièce coulée subit un traitement de détente thermique afin de minimiser les contraintes résiduelles, suivi d'un usinage de précision sur des aléseuses CNC et centres d'usinage de grande capacité. Ce procédé maintient une précision dimensionnelle de ±0,003 pouce par pouce pour le premier pouce et de ±0,002 pouce pour chaque pouce supplémentaire, réduisant ainsi significativement les tolérances d'usinage par rapport à la fonderie traditionnelle au sable.

Applications industrielles complètes
Nos pièces grandes en fonte ductile par moulage en moule perdu assument des fonctions critiques dans plusieurs industries lourdes, notamment l'équipement minier (mâchoires de concasseur, garnitures de broyeur), la production d'énergie (socles de turbine, bâti de générateur), la propulsion marine (blocs moteurs, cadres arrière) et les machines lourdes (cadres de presse, socles de machines-outils). Le secteur des équipements de construction utilise nos composants pour les bases d'excavatrices, les cadres tournants de grues et les châssis principaux de bulldozers. D'autres applications incluent les carter de pompes de grande taille, les corps de vannes pour les infrastructures hydrauliques, ainsi que des composants spécialisés pour équipements industriels de transformation, là où l'intégrité structurelle et la fiabilité à long terme sont primordiales dans les pièces massives.

Associez-vous à notre fonderie pour des pièces grandes dimensions en fonte ductile par moulage en moule perdu, qui allient innovation manufacturière et excellence technique. Notre technologie de fonderie avancée permet de produire des composants réduisant le poids grâce à des conceptions optimisées, minimisant les coûts d'usinage et offrant des performances fiables dans les environnements industriels les plus exigeants, avec un soutien complet par des essais non destructifs et une certification qualité.