В промышленных машинах опорные крепления сидений выполняют функцию важнейших конструктивных элементов, обеспечивающих правильное выравнивание, демпфирование вибраций и распределение нагрузки для вращающегося оборудования и механических узлов. Наши услуги по индивидуальному заказу OEM специализируются на точном литье в смоляно-песчаные формы для опорных креплений сидений, обеспечивая получение деталей, сочетающих высокую точность размеров и превосходную несущую способность. Данный передовой производственный метод предоставляет индивидуальные решения для производителей оборудования, требующих надежной структурной поддержки в тяжелых эксплуатационных условиях.
Превосходство материалов и характеристики производительности
Мы используем высококачественный ковкий чугун (марки 50007, 60003) и серый чугун (G3000, G3500), специально подобранные для применения в опорных узлах. Наши отливки из ковкого чугуна обеспечивают предел прочности при растяжении 500–600 МПа, исключительную ударную вязкость и относительное удлинение до 7–10%, в то время как детали из серого чугуна обладают превосходной способностью гашения вибраций и пределом прочности при сжатии свыше 1000 МПа. Процесс литья в песчаные формы с применением смол обеспечивает повышенную плотность и однородность материала, что приводит к улучшению усталостной прочности (выдерживают более 10^7 циклов нагружения) и стабильности механических свойств по всей структуре опоры. Эти материалы сохраняют размерную стабильность при изменяющихся температурных условиях и демонстрируют отличную износостойкость на монтажных поверхностях.
Точный процесс производства
Наша технология литья в песчаные формы с применением смол использует фенольно-уретановые связующие системы, которые обеспечивают стабильность размеров в пределах ±0,002 дюйма на дюйм, значительно превосходя возможности традиционного формовочного песка. Процесс начинается с изготовления моделей на станках с ЧПУ, спроектированных для оптимальной реализации систем литников и питателей, специфичных для геометрии опорного сиденья. Контролируемые параметры заливки и мониторинг затвердевания в реальном времени обеспечивают качественные отливки, свободные от дефектов усадки. Каждое опорное сиденье подвергается точной обработке на фрезерных центрах с ЧПУ и расточных станках, при этом плоскостность поверхностей крепления сохраняется в пределах 0,001 дюйма на фут, а допуски отверстий соответствуют степени точности IT8. Процесс включает всестороннюю проверку качества путем измерительного контроля, магнитопорошкового тестирования и имитации испытаний на нагрузку.
Индивидуальные OEM-решения
Наши опорные сиденья выполняют важные функции в различных отраслях промышленности, включая тяжелое машиностроение, оборудование для производства энергии, технологические машины и транспортные системы. Мы разрабатываем компоненты для оснований насосов и двигателей, опорных рам редукторов, фундаментов подшипниковых узлов и монтажных платформ оборудования. Гибкость конструкции при пескострельном литье с применением смол позволяет создавать сложные ребристые структуры, оптимизировать распределение массы и интегрировать крепежные элементы, что снижает потребность в механической обработке и сокращает время сборки. Наша техническая команда сотрудничает с инженерами OEM-производителей для оптимизации конструкций опорных сидений под конкретные условия нагрузки, воздействия окружающей среды и требования к установке, обеспечивая возможность работы с массами от 10 кг до 1000 кг и предлагая индивидуальные конфигурации крепления.
Сотрудничайте с нашим литейным производством для получения индивидуальных опорных узлов OEM, сочетающих точное производство с инженерными решениями, ориентированными на конкретное применение. Наш опыт в изготовлении деталей методом литья по выплавляемым моделям с использованием смоло-песчаной формы обеспечивает компоненты, повышающие надёжность оборудования, снижающие передачу вибрации и обеспечивающие долгосрочную структурную устойчивость в тяжёлых условиях эксплуатации, при поддержке полного пакета документации по качеству и инженерной поддержки на всех этапах производственного процесса.
EN
