स्लैग पॉट कास्टिंग: स्टील मिलों के लिए बड़े स्टील कास्टिंग्स के लिए एक पूर्ण इंजीनियरिंग गाइड

Aug 14, 2026

मेटा विवरण: इस्पात मिलों के लिए स्लैग पॉट के डिज़ाइन, सामग्री और निर्माण का एक तकनीकी मार्गदर्शिका। ट्रनियन डिज़ाइन, थर्मल फैटीग रेज़िस्टेंस, 5–50 टन इस्पात पॉट की सैंड कास्टिंग, हीट ट्रीटमेंट, सीएनसी मशीनिंग और गुणवत्ता आश्वासन के बारे में जानें — एक प्रमुख स्लैग पॉट फाउंड्री से।

हर इस्पात मिल स्लैग उत्पादित करती है — लोहा और इस्पात बनाने के दौरान बनने वाला गलित अपशिष्ट, जो धातु के गलित गुटके से अशुद्धियों को दूर ले जाता है। और हर स्लैग हैंडलिंग प्रणाली एक कामकाजी घटक पर निर्भर करती है: स्लैग पॉट । 5 से 50 टन तक वजन वाला, इस्पात से ढला हुआ और प्रत्येक चक्र में 1,300–1,600 °C के गलित स्लैग के संपर्क में आने वाला यह स्लैग पॉट दुनिया भर में बनाए जाने वाले सबसे मांग वाले ढले हुए घटकों में से एक है।

फिर भी इसकी महत्वपूर्ण भूमिका के बावजूद, गलित धातु के अवशेषों के लिए पॉट के डिज़ाइन और निर्माण के बारे में सार्वजनिक साहित्य में बहुत कम जानकारी उपलब्ध है। अधिकांश इंजीनियरिंग गाइड्स वाल्व, पंप और मशीन के घटकों को कवर करती हैं — कुछ ही गाइड्स भारी-अनुभाग वाले स्टील के ढलवाँ घटकों की विशिष्ट धातुविज्ञान और निर्माण चुनौतियों को संबोधित करती हैं, जो ऊष्मीय और यांत्रिक भार की चरम सीमा पर काम करते हैं।

यह गाइड गलित धातु के अवशेषों के लिए पॉट के ढलवाँ घटक के व्यापक इंजीनियरिंग अवलोकन को प्रदान करती है: कार्य, डिज़ाइन विन्यास, सामग्री चयन, ढलाई और मशीनिंग प्रक्रिया, गुणवत्ता आश्वासन, और सेवा जीवन प्रबंधन।

Finished steel slag pots lined up in foundry ready for delivery

भाग १: इस्पात निर्माण के संचालन में गलित धातु के अवशेषों के लिए पॉट

१.१ गलित धातु के अवशेषों के लिए पॉट क्या है?

गलित धातु के अवशेषों के लिए पॉट (जिसे अनुप्रयोग के आधार पर गलित धातु के अवशेषों के लिए लैडल, सिंडर पॉट, या डीसल्फराइज़ेशन पॉट भी कहा जाता है) एक भारी-दीवार वाला, कटोरे के आकार का स्टील का ढलवाँ घटक है जो भट्टियों, कन्वर्टर्स और लैडल उपचार स्टेशनों से निकलने वाले गलित धातु के अवशेषों को एकत्र करता है।

Slag pot filled with molten slag being transported by carrier at steel mill

१.२ गलित धातु के अवशेषों के लिए पॉट कहाँ उपयोग किए जाते हैं

उपयोग	गलित धातु के अवशेषों का तापमान	पॉट की सामान्य क्षमता	चक्र आवृत्ति
ब्लास्ट भट्टी (लोहा निर्माण)	१,४००–१,५५० °से	१५–५० घन मीटर	प्रतिदिन ८–१२ बर्तन
बेसिक ऑक्सीजन फर्नेस (BOF)	१,५००–१,६५० °से	१०–२५ घन मीटर	प्रतिदिन १०–२० बर्तन
इलेक्ट्रिक आर्क फर्नेस (EAF)	१,४५०–१,६०० °से	५–२० घन मीटर	प्रतिदिन १०–१५ बर्तन
लैडल भट्टी / शुद्धिकरण	१,५००–१,६५० °से	3–10 घन मीटर	प्रति दिन 5–10 बर्तन
विसल्फरीकरण स्टेशन	1,300–1,500 डिग्री सेल्सियस	3–15 घन मीटर	रुक-रुक कर

1.3 सेवा चक्र

प्रत्येक गलित धातु के बर्तन के चक्र के दौरान ढलाई को अत्यधिक कठोर परिस्थितियों का सामना करना पड़ता है:

भरना गलित धातु के बर्तन में 1,300–1,650 डिग्री सेल्सियस की गलित धातु को डाला जाता है। आंतरिक सतह तात्कालिक तापन — तापीय झटके का अनुभव करती है।
धारण/परिवहन भरा हुआ बर्तन ऊपर से क्रेन, गला बर्तन वाहक, या रेल कार द्वारा गला प्रसंस्करण क्षेत्र में ले जाया जाता है। परिवहन का समय कुछ मिनट से लेकर कई घंटों तक हो सकता है।
खाली करना बर्तन को (ट्रनियन्स या झुकाव यांत्रिकी के माध्यम से) झुकाया जाता है ताकि जमे हुए गले को निकाला जा सके। गला निकलते समय यांत्रिक झटका और तापीय प्रवणताएँ उत्पन्न होती हैं।
शीतलन खाली बर्तन को वायु में ठंडा किया जाता है, या तेज़ ठंडक के लिए पानी के छिड़काव द्वारा ठंडा किया जाता है। तापीय चक्रीय प्रतिबल बर्तन के मुँह के किनारे, ट्रनियन्स और अनुभागीय संक्रमणों पर केंद्रित होते हैं।

बर्तन का शरीर लगभग परिवेश तापमान से लेकर गला तापमान तक बार-बार तापीय चक्र से गुज़रता है — यह गला बर्तन की धातु विज्ञान के लिए मूल डिज़ाइन चालक है: तापीय थकान प्रतिरोध .

भाग २: गला बर्तन के डिज़ाइन विन्यास

२.१ मूल ज्यामिति

गला बर्तन की ज्यामिति कार्यात्मक आवश्यकताओं का संतुलन है:

ज्यामितीय विशेषता	डिज़ाइन का उद्देश्य
शंक्वाकार कटोरे का आकार	झुकाए जाने पर गला निकलने में सहायता करता है; जमे हुए गले को साफ़ रूप से निकलने देता है
उदार मुँह के किनारे की त्रिज्या	तापीय तनाव को वितरित करता है; गलित धातु के उफान से किनारे के फटने को रोकता है
मोटा किया गया तल भाग	भरने के दौरान गलित धातु के प्रभाव को सहन करता है; संरचनात्मक दृढ़ता प्रदान करता है
ट्रनियन बॉस का मजबूतीकरण	उठाने और झुकाने के दौरान पूरे बर्तन के भार और गलित धातु के भार को सँभालता है
अखंड पैर/पैड	जब बर्तन को रखा जाता है, तो स्थिर विश्राम स्थिति प्रदान करता है

2.2 ट्रनियन विन्यास

ट्रनियन एक गलित धातु के बर्तन के सबसे अधिक तनावग्रस्त हिस्से हैं — वे उठाने और झुकाने के दौरान पूरे बर्तन-सहित-गलित धातु के भार (100+ टन तक) को सँभालते हैं।

ट्रनियन प्रकार	विवरण	लाभ	विचार
कास्ट-इन ट्रनियन (अभिन्न)	ट्रनियन को पॉट शरीर के हिस्से के रूप में कास्ट किया जाता है	कोई वेल्ड सीमाएँ नहीं; सबसे मज़बूत विकल्प; सर्वश्रेष्ठ थकान प्रदर्शन	अधिक जटिल पैटर्न और मोल्डिंग की आवश्यकता होती है; ट्रनियन-से-शरीर जंक्शन का गैर-विनाशकारी परीक्षण (एनडीटी) अत्यंत महत्वपूर्ण है
बोल्टेड ट्रनियन	पृथक कास्ट या फोर्ज्ड ट्रनियन जिन्हें पॉट शरीर पर बोल्ट किया जाता है	ट्रनियन को पॉट को बदले बिना बदला जा सकता है; ढलाई को सरल बनाता है	बोल्टेड जोड़ की आवधिक जाँच आवश्यक है; अतिरिक्त मशीनिंग संचालन जोड़ता है
फोर्ज्ड ट्रनियन (वेल्डेड)	मशीन किए गए बॉस में वेल्ड किए गए फ़ोर्ज्ड स्टील ट्रनियन	ट्रनियन सामग्री की उच्चतम गुणवत्ता; बहुत बड़े बर्तनों के लिए सामान्य	वेल्डिंग की गुणवत्ता महत्वपूर्ण है; वेल्डिंग के बाद पीडब्ल्यूएचटी की आवश्यकता होती है

उद्योग की प्रवृत्ति अभिन्न ढलवाँ ट्रनियन लगभग २५ टन तक के बर्तनों के लिए पसंद किए जाते हैं, क्योंकि वे वेल्ड जोड़ को समाप्त कर देते हैं — जो सबसे आम विफलता स्थान है। बहुत बड़े बर्तनों (>३० टन) के लिए, शरीर में वेल्ड किए गए फ़ोर्ज्ड ट्रनियन अक्सर उत्कृष्ट ट्रनियन टफनेस और दोष-मुक्त सामग्री के लिए निर्दिष्ट किए जाते हैं।

२.३ झुकाव तंत्र

गार्ट के बर्तनों को झुकाकर खाली किया जाता है। झुकाव तंत्र ट्रनियन और उठाने के हैंडल के डिज़ाइन को निर्धारित करता है:

झुकाव प्रणाली	बर्तन डिज़ाइन प्रभाव
क्रेन + ट्रनियन बेल	मानक ट्रनियन जोड़ी विपरीत ओर पर; क्रेन हुक एक सी-हुक या बेल से जुड़ता है
स्लैग पॉट वाहक (आर्टिकुलेटेड ट्रक)	वाहक की भुजाओं के लिए स्थिति में ट्रनियन या लिफ्ट पिन; वाहक पॉट को उठाता और झुकाता है
रेल कार जिसमें झुकाव तंत्र हो	पॉट रेल कार पर माउंटेड; झुकाव फ्रेम अंतर्निहित ट्रनियन से जुड़ता है
प्रत्यक्ष झुकाव (हाइड्रोलिक टिपर)	पॉट शरीर में झुकाव ट्रनियन; टिपर तंत्र पॉट को घुमाता है

2.4 लिप डिज़ाइन

पॉट की लिप (मुँह का किनारा) सबसे गर्म क्षेत्र है — यह स्लैग के छींटे और ओवरफ्लो को प्राप्त करती है, और पिघले हुए स्लैग की सतह से विकिरण के प्रत्यक्ष संपर्क में होती है। लिप डिज़ाइन के विकल्प:

डिज़ाइन	थर्मल फैटीग प्रदर्शन	लागत
एकीकृत रिम (मानक)	मध्यम — रिम पहला क्षेत्र है जहाँ दरारें पड़ने लगती हैं	आधार रेखा
प्रबलित रिम (मोटाई में वृद्धि, वृत्ताकार कोना)	सुधारित — बड़ा वृत्ताकार कोना तापीय तनाव को वितरित करता है	+10–15% भार
प्रतिस्थापन योग्य रिम बैंड	सर्वश्रेष्ठ सेवा योग्यता — रिम रिंग एक पृथक ढलवां भाग है जिसे बोल्ट या वेल्ड द्वारा स्थापित किया जाता है	सर्वोच्च प्रारंभिक लागत; उच्च-आवृत्ति वाले स्लैग पॉट्स के लिए न्यूनतम जीवन चक्र लागत

भाग 3: स्लैग पॉट्स के लिए सामग्री चयन

3.1 तापीय क्लांति की समस्या

स्लैग पॉट सामग्री के चयन को एक आवश्यकता द्वारा प्रभावित किया जाता है: तापीय थकान विदरण के प्रति प्रतिरोध प्रत्येक सेवा चक्र उत्पन्न करता है:

भरने के दौरान गर्म आंतरिक सतह पर संपीड़न तापीय तनाव
ठंडा होने और खाली करने के दौरान तन्य तनाव
अनुभाग संक्रमण, किनारे और ट्रनियन्स पर तनाव संकेंद्रण
उच्च तापमान पर शिथिलन (लाभदायक संपीड़न अवशिष्ट तनाव को कम करना)

३.२ उम्मीदवार सामग्री

सामग्री	टेंशन (Mpa)	यील्ड (एमपीए)	अंतिम विस्तार (%)	थर्मल फैटीग प्रदर्शन	लागत सूचकांक
साधारण कार्बन इस्पात (डब्ल्यूसीबी-प्रकार)	485–620	250–275	22	मध्यम — कम आवृत्ति वाली सेवा के लिए पर्याप्त	100
कम-मिश्रित क्रोमियम-मॉलिब्डेनम इस्पात (1.25Cr-0.5Mo, A217 WC6-प्रकार)	485–655	275	20	अच्छा — क्रोमियम-मॉलिब्डेनम उच्च तापमान सामर्थ्य और क्रीप प्रतिरोध में सुधार करता है	130–150
कम-मिश्रित क्रोमियम-मॉलिब्डेनम इस्पात (2.25Cr-1Mo, A217 WC9-प्रकार)	485–655	275	18	बहुत अच्छा — उच्च क्रोमियम-मॉलिब्डेनम सामग्री ऑक्सीकरण और तापीय थकान प्रतिरोध में सुधार करती है	150–180
संशोधित कार्बन इस्पात (कार्बन + क्रोमियम-निकल योगदान, विशिष्ट)	550–650	300–350	18–22	अच्छा — लागत और तापीय थकान प्रदर्शन के बीच संतुलन; प्रमुख धातु-गलन भट्टी के बर्तन उपयोगकर्ताओं द्वारा सामान्यतः निर्दिष्ट	110–130

3.3 संशोधित कार्बन इस्पात समझौता

वैश्विक इस्पात उद्योग में अधिकांश धातु-गलन भट्टी के बर्तन विनिर्देशन संशोधित कार्बन इस्पात — एक मानक कार्बन इस्पात रासायनिक संरचना जिसमें नियंत्रित क्रोमियम, निकल और कभी-कभी मॉलिब्डेनम के योगदान किए गए हैं:

स्लैग पॉट के लिए विशिष्ट संशोधित कार्बन स्टील विनिर्देश:

तत्व	सामान्य सीमा
कार्बन (C)	0.22–0.30%
सिलिकॉन (Si)	0.30–0.60%
मैंगनीज (Mn)	0.60–1.00%
क्रोमियम (Cr)	0.40–0.80%
निकेल (Ni)	0.30–0.70%
मॉलिब्डेनम (Mo)	0.10–0.30% (उच्च-आवृत्ति सेवा के लिए वैकल्पिक)
फॉस्फोरस (P)	अधिकतम 0.035%
सल्फर (S)	0.030% अधिकांश

यह रासायनिक संरचना क्यों प्रभावी है :

क्रोमियम उच्च-तापमान ऑक्सीकरण प्रतिरोध और कठोरता में सुधार करता है
निकल टघनता में सुधार करता है — यह ट्रनियन और किनारे पर दरार प्रसार प्रतिरोध के लिए महत्वपूर्ण है
मॉलिब्डेनम गर्म-फेस स्थिरता के लिए उच्च-तापमान शक्ति और रिलैक्सेशन प्रतिरोध प्रदान करता है
कार्बन सामग्री शक्ति और वेल्डेबिलिटी के बीच संतुलन बनाए रखती है — पॉट्स की सेवा आयु के दौरान वेल्ड मरम्मत की आवश्यकता होती है

3.4 स्लैग पॉट के ढलवाँ भागों का ऊष्मा उपचार

उपचार	तापमान	उद्देश्य
तनाव मुक्ति ऐनील	590–650 °सेल्सियस	मशीनिंग से पहले ठोसीकरण अवशेष तनाव को दूर करना
सामान्यीकरण	880–920 °सी	दाने की संरचना को बारीक करना; भारी अनुभागों में सूक्ष्म संरचना को समान बनाना
सामान्यीकरण के बाद शमन करना	620–660 °सेल्सियस	ताकत में सुधार करना; कठोरता को मशीन करने योग्य सीमा (140–180 HB) तक कम करना

भारी अनुभाग ढलवाँ भागों (दीवार मोटाई 80–250 मिमी) के ऊष्मा उपचार के लिए विस्तारित धारण समय की आवश्यकता होती है — आमतौर पर अनुभाग मोटाई के प्रत्येक 25 मिमी के लिए 1 घंटा, और 1–2 घंटे का अतिरिक्त धारण समय। 200 मिमी अधिकतम अनुभाग वाले बर्तन के लिए, सामान्यीकरण चक्र अकेले ही तापमान पर 10–12 घंटे का हो सकता है।

भाग 4: निर्माण प्रक्रिया

4.1 पैटर्न और कोर डिज़ाइन

स्लैग पॉट पैटर्न किसी भी फाउंड्री में सबसे बड़े आकार के पैटर्नों में से एक हैं। प्रमुख पैटर्न इंजीनियरिंग विचार:

तत्व	इंजीनियरिंग पर विचार
सिकुड़न की अनुमति	इस्पात द्रव अवस्था से कमरे के तापमान तक लगभग २–२.५% रैखिक रूप से सिकुड़ता है — अतः पैटर्न को उसी अनुपात में बड़ा किया जाना चाहिए
द्रष्टि कोण	बाहरी सतहों पर १–२° का ढाल; आंतरिक सतहों पर पैटर्न/कोर निकालने के लिए खुले सिरे की ओर ढाल की आवश्यकता होती है
कोर डिज़ाइन	आंतरिक कोष्ठ का निर्माण एक बड़े रेत के कोर द्वारा किया जाता है — कोर प्रिंट्स को ४० टन से अधिक द्रव धातु के उत्प्लावन बल के विरुद्ध सुरक्षित स्थान प्रदान करना आवश्यक है
रिगिंग (गेटिंग और राइज़र्स)	किनारे के चारों ओर तथा ट्रनियन बॉसेज़ पर स्थित कई राइज़र्स (आमतौर पर ४–८); टर्बुलेंस को कम करने के लिए तल से या कई इनगेट्स के माध्यम से गेटिंग
शीतलक	भारी जंक्शन्स (ट्रनियन-से-बॉडी, तल-से-दीवार) पर बाहरी चिल्स लगाए जाते हैं ताकि ठोसीकरण तीव्र हो सके और सिकुड़न रोकी जा सके

४.२ मोल्डिंग और कोर निर्माण

१०–५० टन के ढलवां भागों के लिए, मोल्ड को एक गड्ढे या एक बड़े मोल्डिंग फ्लोर पर बनाया जाता है:

कदम	विवरण
मोल्ड असेंबली	कोप और ड्रैग को मोल्डिंग गड्डे में एकत्रित किया जाता है; बहुत बड़े पॉट्स के लिए स्टील-स्ट्रैप्ड कोप सेक्शन के साथ फ्लास्कलेस मोल्डिंग आम है
मुख्य निर्माण	आंतरिक कोर को कई कोर खंडों से एकत्रित किया जाता है, जिन्हें बर्तन की गुहा बनाने के लिए जोड़ा जाता है; आधार के माध्यम से कोर वेंटिंग
मॉल्ड वॉश	ज़िरकॉन या क्रोमाइट-आधारित अग्निरोधी वॉश, जिसे धातु प्रवेश को रोकने और सतह के निष्पादन को बेहतर बनाने के लिए गुहा की सतह पर लगाया जाता है
सुखाना	मॉल्ड और कोर्स को शेष नमी को हटाने के लिए सुखाया जाता है — भारी-अनुभाग इस्पात में गैस दोष रोकथाम के लिए यह महत्वपूर्ण है

४.३ गलाना और ढालना

पैरामीटर	स्लैग पॉट ढालने की प्रथा
गलन	सुधार के साथ विद्युत चाप भट्टी (ईएएफ); या छोटे बर्तनों के लिए प्रेरण भट्टी
विऑक्सीकरण	एल्युमीनियम या सिलिकॉन-कैल्शियम विऑक्सीकरण; प्रीमियम गुणवत्ता के लिए निर्वात डिगैसिंग
ढालने का तापमान	1,560–1,620 °से (द्रवीभवन बिंदु से 60–100 °से अधिक अतिताप)
ढालने की विधि	निचले-ढालने वाला बर्तन जिसमें रोकने वाली छड़ होती है — गलित धातु के साथ गलित अशुद्धि के स्थानांतरण को कम करता है; 30 टन से अधिक के बर्तनों के लिए एकाधिक बर्तन (एक साथ ढालना)
ढालने की दर	टर्बुलेंस और साँचे के क्षरण से बचने के लिए नियंत्रित की जाती है; आमतौर पर 40 टन के ढालने के लिए 10–20 मिनट

Giant sand mold for large slag pot casting in foundry molding pit

4.4 ठोसीकरण और शीतलन

40 टन के एक ढलवां भाग के पूर्ण ठोसीकरण में 24–72 घंटे लग सकते हैं। शीतलन की रणनीति महत्वपूर्ण है:

साँचे के भीतर शीतलन : ढलवां भाग को साँचे में तब तक रखा जाता है जब तक कि ऊर्ध्व आकार के भाग (राइज़र) पूर्णतः ठोस नहीं हो जाते (भारी खंडों के लिए आमतौर पर 24–72 घंटे)
शेकआउट : साँचे को तोड़ दिया जाता है; ढलवां भाग को उसके साथ लगे राइज़र के साथ उठाया जाता है
उठाने वाले भाग को हटाना : उठाने वाले भागों को ऑक्सी-ईंधन काटने या थर्मल लांस (बहुत बड़े उठाने वाले भागों के लिए) द्वारा हटाया जाता है
तुरंत स्ट्रेस रिलीफ : ढलवां भाग को 200–350 °C पर तनाव-मुक्ति भट्टी में डाला जाना चाहिए इससे पहले कि यह 200 °C से नीचे ठंडा हो जाए — अत्यधिक अवशिष्ट तनाव के गठन को रोकना और ठंडे फटने के जोखिम को कम करना

4.5 फेटलिंग और सतह तैयारी

संचालन	उद्देश्य
ग्राइंडिंग	उठाने वाले भाग के अवशेष, गेट्स और सतह की कमियों को हटाएं
वेल्ड मरम्मत	योग्यता प्राप्त वेल्डिंग प्रक्रिया विनिर्देश (WPS) और पूर्व-गरम करने (200–300 °C) के साथ स्थानीय सतह की कमियों की मरम्मत करें; आवश्यकता होने पर उसके बाद PWHT करें
शॉट ब्लास्टिंग	अवशिष्ट रेत और स्केल को हटाएं; निरीक्षण और पेंटिंग के लिए साफ सतह प्रदान करता है
आयामी जाँच	महत्वपूर्ण आयामों की पुष्टि करें (ट्रनियन की दूरी, रिम का प्रोफाइल, अल्ट्रासोनिक परीक्षण (UT) द्वारा दीवार की मोटाई)

4.6 गलित धातु के बर्तनों का यांत्रिक संसाधन

इनके विशाल आकार के बावजूद, अधिकांश गलित धातु के बर्तनों की महत्वपूर्ण विशेषताओं पर सटीक यांत्रिक संसाधन की आवश्यकता होती है:

यांत्रिक संसाधित विशेषता	प्रक्रिया	सहनशीलता
ट्रनियन व्यास और सतहें	क्षैतिज बोरिंग मिल या बड़ी लेथ	व्यास पर ±0.05 मिमी; सतह की स्थिति पर ±0.1 मिमी

ट्रनियन मशीनिंग 130–200 मिमी स्पिंडल आकार वाली क्षैतिज बोरिंग मिल पर की जाती है। पॉट को फ्लोर प्लेट्स पर इस प्रकार रखा जाता है कि ट्रनियन अक्ष समतल हो; दोनों ट्रनियन्स को एक ही सेट-अप में मशीन किया जाता है ताकि संकेंद्रिता सुनिश्चित की जा सके।

पर दानदोंग शहर पेंगशिन मशीनरी कं., लिमिटेड स्लैग पॉट ट्रनियन्स को बड़ी क्षैतिज बोरिंग मिल्स पर, प्रक्रिया के दौरान माप के साथ मशीन किया जाता है, जिससे क्रेन हुक एंगेजमेंट और कैरियर ऑपरेशन के लिए आवश्यक संकेंद्रिता प्राप्त की जा सके।

4.7 गैर-विनाशात्मक परीक्षण

एनडीटी विधि	परिमाण	उद्देश्य
दृश्य (VT)	100%	सतह दोष, वेल्ड गुणवत्ता
चुंबकीय कण (एमटी)	सभी पहुँच योग्य सतहों का 100%	सतह और सतह के निकट के दरारें, विशेष रूप से ट्रनियन जंक्शन और रिम पर
अल्ट्रासोनिक (UT)	सभी महत्वपूर्ण अनुभाग (ट्रनियन बॉस, तल, दीवार जंक्शन)	आंतरिक सिकुड़न, छिद्रता, अशुद्धियाँ
डाई पेनिट्रेंट (PT)	मशीन किए गए सतह (ट्रनियन, लग्स)	मशीन किए गए भागों पर सतह-विरोधी दोष
लोड परीक्षण (वैकल्पिक)	ट्रनियन — डिज़ाइन लोड के 125–150% पर प्रूफ लोड	ट्रनियन की संरचनात्मक अखंडता की पुष्टि करें

भाग 5: गुणवत्ता आश्वासन और मानक

5.1 लागू विनिर्देश

स्लैग पॉट्स आमतौर पर अंतर्राष्ट्रीय मानकों के संदर्भ में ग्राहक-विकसित विशिष्टताओं के आधार पर खरीदे जाते हैं:

मानक	उपयोग
एएसटीएम ए216 / ए217	कार्बन स्टील / मिश्र धातु स्टील कास्टिंग ग्रेड
ईएन 10213	दबाव के उद्देश्यों के लिए स्टील कास्टिंग ग्रेड (रसायन विज्ञान के आधार के रूप में उपयोग किया जाता है)
आईएसओ 4990	स्टील कास्टिंग्स — सामान्य तकनीकी डिलीवरी आवश्यकताएँ
आईएसओ 8062	कास्टिंग्स — आयामी सहिष्णुता की प्रणाली
एएसटीएम ए609	इस्पात के ढलवाँ भागों का अल्ट्रासोनिक परीक्षण
एएसटीएम ई709 / ई165	एमटी और पीटी विधियाँ
EN 10204	दस्तावेज़ प्रमाणपत्र के प्रकार (3.1/3.2)

5.2 निरीक्षण और परीक्षण आवश्यकताएँ

परीक्षण	आवृत्ति	स्वीकार
रासायनिक विश्लेषण	प्रत्येक हीट	विनिर्देश के अनुसार रासायनिक संगठन
टेंशन टेस्ट	प्रत्येक हीट (पॉट के साथ परीक्षण बार ढला हुआ)	विनिर्देश के अनुसार अधिकतम तनन सामर्थ्य, यील्ड सामर्थ्य, और लंबाई में वृद्धि
चार्पी प्रभाव	प्रत्येक हीट (जहाँ निर्दिष्ट हो)	निर्दिष्ट तापमान पर औसत ≥27 जूल
कठोरता	प्रत्येक बर्तन	140–180 एचबी सामान्य
महत्वपूर्ण अनुभागों का अल्ट्रासोनिक परीक्षण	प्रत्येक बर्तन	विनिर्दिष्ट सीमाओं से अधिक कोई दोष नहीं
ट्रनियन जंक्शन का चुंबकीय कण परीक्षण	प्रत्येक बर्तन	कोई रैखिक संकेत नहीं
ट्रनियन भार परीक्षण	प्रथम नमूना / आवधिक	125–150% भार पर कोई स्थायी विकृति नहीं
आयाम निरीक्षण	प्रत्येक बर्तन	प्रति ड्राइंग

5.3 दस्तावेज़ीकरण पैकेज

एक पूर्ण स्लैग पॉट डिलीवरी दस्तावेज़ीकरण पैकेज में शामिल हैं:

ईएन 10204 3.1 सामग्री प्रमाणपत्र (रासायनिक संरचना + यांत्रिक गुण)
ऊष्मा उपचार चार्ट (प्रत्येक चक्र के लिए समय-तापमान वक्र)
गैर-विनाशकारी परीक्षण रिपोर्ट (एमटी, यूटी, पीटी के साथ संकेत रेखाचित्र)
आयामी निरीक्षण रिपोर्ट
वेल्ड मरम्मत मानचित्र और डब्ल्यूपीएस संदर्भ
अनुपालन प्रमाण पत्र

भाग 6: सेवा आयु और रखरखाव

6.1 सामान्य सेवा आयु

सेवा आवृत्ति	अपेक्षित आयु (बिना प्रमुख मरम्मत के)	आयु विस्तार रणनीति
कम आवृत्ति (<5 चक्र/दिन)	5–8 साल	मानक रखरखाव
मध्यम आवृत्ति (5–15 चक्र/दिन)	3–6 वर्ष	रिम दरारों की आवधिक वेल्ड मरम्मत
उच्च आवृत्ति (>15 चक्र/दिन)	2–4 वर्ष	प्रतिस्थापन योग्य रिम बैंड; नियमित निरीक्षण कार्यक्रम

6.2 सामान्य सेवा-कालीन दोष

दोष	जगह	मूल कारण	कम करना
रिम दरारें	पॉट लिप	तापीय क्षति; गलित धातु का उफान; पानी द्वारा ठंडा करना	त्रिज्या डिज़ाइन में सुधार; प्रतिस्थापन योग्य रिम; नियंत्रित ठंडा करना
ट्रनियन दरार	ट्रनियन-से-बॉडी जंक्शन	दोहराए गए उठाने से थकान; जंक्शन पर ढलवां दोष	प्रत्येक 6 महीने में एमटी निरीक्षण; पूर्व-गर्म करने और पीडब्ल्यूएचटी के साथ वेल्ड मरम्मत
बॉडी दीवार दरार	दीवार खंड, संक्रमण	तापीय थकान; खंड डिज़ाइन	सुधारित संक्रमण त्रिज्या; सामग्री अपग्रेड (Cr-Mo)
क्षरण/संक्षारण	आंतरिक सतह	स्लैग रासायनिक हमला; ऑक्सीकरण	आंतरिक अग्निरोधी लेपन; बलिदान लाइनर
विकृति	रिम की अंडाकारता	उच्च तापमान पर शिथिलन; असमान धातुमल भारण	शिथिलन प्रतिरोध में उत्तम सामग्री; अतिभरण से बचें

६.३ मरम्मत और पुनर्जीवन

Welder performing weld repair on large steel slag pot with bright arc light

धातुमल पॉट की वेल्ड मरम्मत एक स्थापित प्रथा है — पॉट्स को आमतौर पर प्रतिस्थापित करने के बजाय नवीनीकृत किया जाता है:

निरीक्षण : सभी पहुँच योग्य सतहों का चुंबकीय कण परीक्षण; ट्रनियन जंक्शन और महत्वपूर्ण खंडों का अल्ट्रासोनिक परीक्षण
दोष निकालना : चाप गौजिंग या ग्राइंडिंग द्वारा ध्वनि धातु तक; द्ये पेनिट्रेंट सत्यापन द्वारा पूर्ण निकालने की पुष्टि
पूर्वग्रहण : कार्बन स्टील के लिए १५०–२५० °से; कम-मिश्र धातु स्टील के लिए २००–३०० °से
वेल्डिंग : एसएमएडब्ल्यू या एफसीएडब्ल्यू विधि के साथ संगत या कम-मिश्र भरने वाली धातु; बिल्ड-अप मरम्मत के लिए बटरिंग
PWHT : महत्वपूर्ण वेल्ड धातु निक्षेपण के बाद ५९०–६५० °से पर तनाव मुक्ति
अंतिम जांच : मरम्मत किए गए क्षेत्रों का चुंबकीय कण परीक्षण; आकारिक सत्यापन

भाग ७: गलित धातु के बर्तनों की आपूर्ति — आपूर्तिकर्ता चुनते समय किन बातों पर ध्यान देना चाहिए

प्रत्येक ढलाई कारखाना उच्च गुणवत्ता वाले गलित धातु के बर्तन नहीं बना सकता है। भारी-अनुभाग ढलाई के विशेषज्ञता, बड़ी क्षमता वाली ढलाई की सुविधा, बड़ी मात्रा में धातु को पिघलाने की क्षमता, एकीकृत यांत्रिक संसाधन और तापीय-थकान धातु विज्ञान के ज्ञान का संयोजन दुर्लभ है। गलित धातु के बर्तन के आपूर्तिकर्ता की योग्यता जाँच करते समय निम्नलिखित बातों की पुष्टि करें:

क्षमता	क्यों मायने रखता है
अधिकतम एकल-ढलाई भार	आपके बर्तन के भार से २५%+ अधिक होना आवश्यक है (राइज़र की अनुमति)
ढलाई फर्श / गड्ढा क्षमता	ढलाई के फॉर्म को भौतिक रूप से समायोजित करने में सक्षम होना आवश्यक है
ऊष्मा उपचार भट्टी का आकार	पॉट को समर्थन फिक्सचरिंग के साथ समायोजित करना आवश्यक है
क्षैतिज बोरिंग मिल की क्षमता	ट्रनियन मशीनिंग के लिए बड़े व्यास की क्षमता की आवश्यकता होती है
प्रति हीट गलन क्षमता	25 टन से अधिक वजन वाले पॉट्स के लिए बहु-लैडल डालने की प्रक्रिया जोखिम जोड़ती है — एकल-लैडल क्षमता को वरीयता दी जाती है
गैर-विनाशक परीक्षण (एनडीटी) अवसंरचना	आंतरिक अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) और चुंबकीय कण परीक्षण (एमटी) सुविधा, जिसमें योग्य निरीक्षक शामिल हों
स्लैग पॉट का प्रदर्शन इतिहास	संदर्भों के लिए अनुरोध करें: रोलिंग मिल का नाम, पॉट का आकार, प्राप्त सेवा आयु
डिज़ाइन इंजीनियरिंग समर्थन	तापीय थकान विश्लेषण; अनुभाग अनुकूलन; सामग्री सिफारिशें

ढलाई का प्रदर्शन इतिहास

दानदोंग शहर पेंगशिन मशीनरी कंपनी लिमिटेड 1958 से भारी औद्योगिक स्टील ढलवां उत्पादों का निर्माण कर रही है, जिसमें गलन धातु के बर्तन इसके प्रमुख उत्पादों में से एक हैं। 80,000 वर्ग मीटर की सुविधा के साथ, प्रति टुकड़ा अधिकतम 25 टन तक के ढलवां भार, ट्रनियन मशीनिंग के लिए आंतरिक बड़े क्षैतिज बोरिंग मिल, तथा पूर्ण ऊष्मा उपचार और गैर-विनाशक परीक्षण (NDT) अवसंरचना के साथ, कंपनी चीन और अंतर्राष्ट्रीय बाजारों में स्टील मिलों को गलन धातु के बर्तन आपूर्ति करती है — ISO 9001 प्रमाणन और पूर्ण EN 10204 दस्तावेज़ीकरण के साथ समर्थित।

निष्कर्ष

गलित धातु के भंडारण का बर्तन भारी इंजीनियरिंग की एक उत्कृष्ट उदाहरण है: एकल ढलवाँ भाग जो हज़ारों तापीय चक्रों को सहन करने में सक्षम हो, अपने ट्रनियन्स के माध्यम से १०० टन के भार को वहन कर सके, गलित गाद के रासायनिक आक्रमण का प्रतिरोध कर सके, और दस या अधिक वर्षों की सेवा अवधि के लिए मरम्मत योग्य बना रहे। इसके निर्माण के प्रत्येक चरण — पैटर्न डिज़ाइन, धातु का गलाना, ढलाई, ऊष्मा उपचार, यांत्रिक कार्य, और गैर-विनाशक परीक्षण — को एक परिपक्व भारी ढलाई संयंत्र की अनुशासनपूर्ण प्रक्रिया की आवश्यकता होती है।

मुख्य निष्कर्ष:

तापीय थकान डिज़ाइन का प्रमुख निर्धारक है — सामग्री चयन और अनुभाग डिज़ाइन में अधिकतम ताकत की तुलना में दरार प्रतिरोध को प्राथमिकता दी जानी चाहिए
संशोधित कार्बन इस्पात उद्योग का मुख्य सामग्री है — लागत और प्रदर्शन के बीच संतुलन; उच्च-आवृत्ति सेवा के लिए क्रोमियम-मॉलिब्डेनम अपग्रेड
ट्रनियन्स महत्वपूर्ण विशेषता हैं — एकीकृत ढलवाँ डिज़ाइन को वरीयता दी जाती है; कठोर चुंबकीय कण परीक्षण/अल्ट्रासोनिक परीक्षण और भार परीक्षण अनिवार्य हैं
प्रक्रिया श्रृंखला गुणवत्ता को निर्धारित करती है — ढलाई के तुरंत बाद तनाव मुक्ति, नियंत्रित ऊष्मा उपचार, और ट्रनियन्स का घरेलू यांत्रिक कार्य एक ही स्थापना में
सेवा आयु को प्रबंधित किया जा सकता है — निरीक्षण कार्यक्रमों और वेल्ड मरम्मत के साथ, एक अच्छी तरह से डिज़ाइन किया गया पॉट 5–10+ वर्षों तक सेवा प्रदान करता है

क्या आपको अपने स्टील निर्माण संचालन के लिए स्लैग पॉट की आवश्यकता है? दांदोंग सिटी पेंगक्सिन मशीनरी कंपनी लिमिटेड अनुकूलित स्लैग पॉट डिज़ाइन, 25 टन तक कास्टिंग, एकीकृत ट्रनियन मशीनिंग, पूर्ण ऊष्मा उपचार और गैर-विनाशकारी परीक्षण (एनडीटी), तथा ईएन 10204 के अनुसार दस्तावेज़ीकृत गुणवत्ता प्रदान करती है। कृपया अपनी पॉट क्षमता और सेवा स्थितियों के आधार पर एक इंजीनियरिंग उद्धरण के लिए हमसे संपर्क करें।