Meta Description : Un guide technique complet sur la conception pour la fabrication (DFM) dans la fonderie et l’usinage CNC. Découvrez comment l’épaisseur des parois, les angles de dépouille, les congés, les surépaisseurs d’usinage et la stratégie de référencement influencent le rendement de moulage, le coût d’usinage et la qualité finale des pièces.
Un dessin de moulage qui semble parfait à l’écran peut s’avérer impossible à réaliser sur le terrain de la fonderie. L’écart entre l’idéalisation CAO et la réalité de la fabrication est à l’origine des dépassements budgétaires, des retards de livraison et des défaillances de qualité — et il est presque toujours imputable aux décisions de conception prises avant même la découpe du premier modèle.
Design for Manufacturability (DFM) l’ingénierie pour la fabriquabilité (DFM) dans la fonderie consiste en une pratique rigoureuse visant à concevoir une pièce de façon à ce qu’elle puisse être moulée avec succès, usinée efficacement et livrée au coût et à la qualité cibles. Il ne s’agit pas de compromettre l’intention ingénierie, mais bien de la concrétiser grâce à un langage de conception que le procédé de fabrication comprend.
Ce guide couvre les principes DFM applicables à la fonderie en sable, à la fonderie par cire perdue et à la fonderie en coquille, en mettant particulièrement l’accent sur la manière dont les décisions relatives à la conception du moulage influencent les opérations d’usinage. Que vous conceviez un nouveau corps de vanne, un carter de pompe, un collecteur d’échappement ou une pièce de fonderie structurale lourde, ces principes s’appliquent.
Une épaisseur uniforme des parois constitue la règle d’or de la conception des pièces moulées — et celle qui est le plus fréquemment enfreinte dans la pratique. Des sections non uniformes entraînent des vitesses de refroidissement différentes, ce qui génère des contraintes thermiques, des déformations, des fissures à chaud et des porosités de retrait.
| Procédé de moulage | Épaisseur minimale des parois (acier) | Épaisseur minimale des parois (fonte) | Épaisseur minimale des parois (acier inoxydable) |
|---|---|---|---|
| Moulage en sable | 5–6 mm (pièces petites) ; 8–10 mm (pièces grandes) | 4–5 mm | 6–8 mm |
| Fonderie en coquille | 3–4 mm | 3–4 mm | 4–5 mm |
| Fonderie d'investissement | 1,5–2,0 mm | 1,5–2,0 mm | 1,5–2,5 mm |
Il s’agit là d’épaisseurs minimales pratiques — et non pas d’objectifs recommandés pour la conception. Ajouter 1 à 2 mm à cette épaisseur minimale améliore nettement le rendement de coulée (pourcentage du métal coulé qui devient des pièces moulées commercialisables) et réduit les taux de rejet.
Lorsque des changements de section sont inévitables, suivez ces règles pour minimiser les défauts de concentration de contrainte et de solidification:
| Type de transition | Ratio maximal | Géométrie recommandée |
|---|---|---|
| Changement de pas (abrupt) | 2:1 | Évitez tout si possible |
| Transition conique | 3:1 | Conicité linéaire sur une longueur ≥ 3 fois la différence d'épaisseur |
| Transition par rayon | 3:1 | Mélange dont le rayon ≥ l'épaisseur la plus petite |
Exemple pratique : un corps de soupape avec une paroi de 10 mm de la carrosserie qui passe à une bride de 25 mm. Un changement de pas de 10 mm à 25 mm créera une cavité de rétrécissement au centre de la jonction un défaut que l'usinage exposera mais n'éliminera pas. La conception correcte utilise une transition conique d'au moins 45 mm avec des rayons de filetage internes et externes généreux.
Conséquence de l'usinage : La porosité de rétrécissement lors des transitions de section est la cause la plus fréquente de rejet de la coulée découverte lors de l'usinage. Le machinist découpe ce qui semble être du métal solide, pour découvrir les vides internes. Ces pièces ne peuvent pas être réparées de manière fiable par soudure et entraînent généralement des pièces coulées mises en rebut. Le coût de la fonderie pour une fonte usinée démantelée comprend à la fois le coût de la fonderie et les heures d'usinage perdues.
Le tirage est le cône appliqué sur des surfaces parallèles à la direction de séparation du moule, permettant de retirer le motif sans endommager la cavité du moule.
| Type de surface | Le tirage au sort minimum (sable) | Dépouille recommandée | Remarques |
|---|---|---|---|
| Les surfaces externes | 1° | 2–3° | Les cavités plus profondes ont besoin de plus de courant d'air. |
| Surfaces internes (noyaux) | 1.5° | 3–5° | Les surfaces du noyau se rétrécissent sur le noyau un tirage plus élevé est essentiel |
| Poches profondes (profondeur > 3 × largeur) | 3° | 5–7° | L'augmentation du tirage compense le frottement des parois des moisissures |
| Fonderie d'investissement | 0° | 0.5–1° | Le motif est fondu; le tirage n'est pas techniquement requis mais aide à la construction de la coque |
Projet de convention de direction : Le projet est toujours appliqué comme matières ajoutées la surface en fonte à la ligne de séparation définit la dimension nominale, et la matière est ajoutée à mesure que la surface s'éloigne de la ligne de séparation. Cela signifie que le tirage augmente légèrement le poids de coulée et crée une surface qui n'est pas perpendiculaire au plan de séparation, ce qui affecte la stratégie d'usinage.
Conséquence de l'usinage : Les surfaces de traçage fonctionnelles (faces d'étanchéité, roulements, éléments de localisation) doivent être usinées à la forme carrée. Le concepteur doit assurer une capacité d'usinage suffisante au niveau du petit fin du tirage (lorsque la surface coulée est la plus éloignée de la surface finie). Une erreur commune de la DFM est de spécifier une allocation d'usinage de 3 mm à la ligne de séparation, mais d'atteindre seulement 0,5 mm à l'extrémité supérieure du tirage insuffisante pour le nettoyage.
Les coins internes tranchants sont l'ennemi des pièces moulées. Ils agissent comme concentrateurs de contraintes, sites de nucléation de points chauds pour le rétrécissement et points de démarrage de fissures pendant le refroidissement. Chaque coin intérieur doit avoir un rayon.
| Emplacement | Rayon Minimum | Radius recommandé |
|---|---|---|
| Angles intérieurs | R ≥ 0,25 × épaisseur de paroi adjacente | R ≥ 0,5 × épaisseur de paroi |
| Coins extérieurs | R ≥ 0,125 × épaisseur de paroi | R ≥ 0,25 × épaisseur de paroi |
| Joints entre boss et paroi | R ≥ 0,5 × diamètre du boss | R ≥ diamètre du boss pour les bosses lourdes |
| Transitions entre bride et corps | R ≥ épaisseur de la bride | R ≥ 1,5 × épaisseur de la bride pour des charges cycliques |
Coincidence du coin de ligne de partage les coins internes situés exactement sur la ligne de partage du moule sont particulièrement vulnérables. La ligne de partage constitue un plan de faiblesse dans le moule, et les coins vifs à cet endroit risquent d’être érodés par le sable lors du coulage — ce qui entraîne des inclusions de sable dans la pièce moulée. Il convient toujours d’arrondir généreusement les intersections situées sur la ligne de partage.
Conséquence de l'usinage des congés internes trop petits obligent l’usineur à utiliser des outils de coupe de petit diamètre pour accéder aux coins, ce qui réduit la rigidité de l’outil et augmente le temps de cycle. Un congé de R6 mm au lieu de R3 mm peut permettre à l’usineur d’utiliser une fraise à bout sphérique de 10 mm plutôt qu’une fraise de 5 mm — ce qui double approximativement le taux d’enlèvement de matière et la durée de vie de l’outil.
Des bossages et des épaisseurs sont ajoutés aux pièces moulées afin de fournir du matériau pour les caractéristiques usinées — par exemple, des taraudages, des portées de roulements ou des faces d’étanchéité pour joints.
| Règle | Spécification | Raisonnement |
|---|---|---|
| Hauteur des bossages | ≤ 2 × diamètre du bossage pour les bossages isolés | Des bossages plus hauts créent des points chauds qui attirent la contraction |
| Espacement des bossages | Distance entre centres ≥ 2 × diamètre du bossage | Un espacement plus serré fusionne les fronts de solidification, générant un point chaud combiné |
| Raccordement des bossages | Raccorder au mur le plus proche à l’aide d’une nervure ou d’un renfort | Bosses isolés refroidis en dernier — retrait garanti à moins d’être alimentés par une masselotte |
| Hauteur de la surface d’usinage | 3 à 5 mm au-dessus de la surface moulée adjacente | Réduit l’enlèvement de matière sur les surfaces non fonctionnelles ; diminue le temps d’usinage |
Une erreur de conception courante consiste à spécifier une grande surface plane d’usinage couvrant toute la face de la pièce moulée — par exemple, une surface de 150 mm × 150 mm alors qu’une seule zone d’étanchéité de 50 mm de diamètre doit être usinée. Cette surface surdimensionnée :
Approche correcte concevoir la plaquette de manière à couvrir uniquement la zone usinée, plus une petite marge (5 à 10 mm). Le reste de la face peut rester en état de fonderie, ce qui permet de réduire le poids, de limiter le risque de retrait et de concentrer l’usinage là où il est nécessaire.
L’analyse de la fabrication (DFM) ne concerne pas uniquement la géométrie de la pièce : elle porte aussi sur l’interaction de celle-ci avec l’infrastructure du procédé de fonderie — notamment l’endroit par lequel le métal pénètre dans la pièce, la façon dont il se solidifie et l’emplacement de la séparation du moule.
La ligne de parting est le plan où les deux moitiés du moule se rejoignent. Le concepteur doit indiquer la ligne de parting prévue sur le dessin de la pièce moulée ou, à tout le moins, comprendre les conséquences de son emplacement.
| Prise en compte de la ligne de parting | Impact du design |
|---|---|
| Ligne de parting traversant des surfaces usinées | Préférable — la bavure de ligne de parting est éliminée lors de l’usinage |
| Ligne de parting traversant des surfaces en état de fonderie | Nécessite un dégrossissage ou un ébavurage ; peut laisser une ligne de joint visible |
| Ligne de séparation traversant les caractéristiques critiques | Éviter — les bavures, les défauts d’ajustement et les dépouilles se concentrent tous à la ligne de séparation |
| Séparation multiple (ligne de séparation irrégulière) | Augmente le coût du modèle et la complexité du moulage ; n’utiliser que si nécessaire |
Règle de conception orienter la pièce de façon que la majorité des surfaces usinées se trouvent dans le plan de séparation ou à proximité immédiate. Cela minimise l’effet de dépouille sur les surfaces critiques et place la bavure de la ligne de séparation là où elle sera éliminée par usinage.
Les masselottes (ou alimenteurs) sont des réservoirs de métal en fusion qui compensent le retrait lié à la solidification. Elles doivent être fixées aux sections les plus massives de la pièce moulée — c’est-à-dire aux zones qui se solidifient en dernier. Une fois la solidification terminée, les masselottes sont coupées, laissant un tronçon résiduel qui doit être usiné ou meulé à ras.
| Conception du contact de la masselotte | Recommandation |
|---|---|
 |
| Masselotte sur une surface usinée | Ajouter une réserve supplémentaire de 5 à 8 mm au point de contact de la masselotte afin d’assurer un dégrossissage complet | | Saillie sur la surface en état de fonderie | Concevoir une saillie affaissée (noyau de rupture) afin que la saillie se rompe proprement sous la surface de la pièce moulée | | Plusieurs saillies | Regrouper les points de contact des saillies sur la même face, dans la mesure du possible, afin de regrouper les réglages d’usinage |
Conséquence de l'usinage : Les tiges de saillie sont généralement plus dures que la pièce moulée environnante (refroidissement plus rapide, structure de grain plus fine). La première passe d’usinage au niveau d’un point de contact de saillie exige une avance réduite afin d’éviter l’endommagement de l’outil. En spécifiant le point de contact de saillie sur une surface non critique, les concepteurs éliminent entièrement cette difficulté d’usinage.
Le système de coulée (entonnoir, couloirs, bouches d’entrée) est fixé à la pièce moulée aux emplacements des bouches d’entrée. Comme les saillies, ces éléments doivent être supprimés après la coulée.
Règle DFM : Positionner les bouches d’entrée sur des surfaces destinées à être usinées. Les tiges de bouche d’entrée présentes sur des surfaces fonctionnelles en état de fonderie nécessitent un meulage et peuvent laisser des défauts de surface compromettant la tenue en fatigue ou les performances d’étanchéité.
La surépaisseur d’usinage est le matériau supplémentaire ajouté aux surfaces en état de fonderie afin de garantir que l’usinage permette d’atteindre les dimensions finales. Une surépaisseur insuffisante risque de laisser des zones non usinées (la peau de fonderie demeure sur la surface usinée) ; une surépaisseur excessive gaspille du matériau et du temps d’usinage.
| Taille de la pièce moulée (dimension maximale) | Moulage en sable (acier/fer) | Moulage à la cire perdue (acier) | Moulage en coquille (fer) |
|---|---|---|---|
| ≤ 250 mm | 2,0–3,0 mm | 0,5–1,0 mm | 1,5–2,0 mm |
| 250–500 mm | 3,0–5,0 mm | 1,0–1,5 mm (rare à cette taille) | 2,0–3,0 mm |
| 500–1 000 mm | 5,0 à 8,0 mm | N/A | 3,0–5,0 mm |
| 1 000 à 2 000 mm | 8,0 à 12,0 mm | N/A | N/A |
| > 2 000 mm | 12,0–20,0 mm | N/A | N/A |
Il s’agit de recommandations générales. La tolérance requise dépend de :
Pour les composants de précision, spécifier la tolérance en deux étapes:
Cette approche est standard dans les chaînes d'approvisionnement de l'automobile (IATF 16949) et de l'aérospatiale (AS9100). Il ajoute une opération d'usinage mais améliore considérablement le rendement de première passe en exposant les défauts de coulée au stade de l'usinage brut, avant que le temps d'usinage final ne soit investi.
La décision la plus importante en matière de MDP qui affecte à la fois la coulée et l'usinage est la sélection du matériau de coulée. système de référence de usinage la stratégie de référence détermine comment la pièce moulée brute est positionnée et serrée pour la première opération d’usinage — et elle doit fonctionner avec une pièce moulée présentant des variations dimensionnelles intrinsèques.
Le principe 3-2-1 constitue la base de la conception des dispositifs de fixation pour pièces moulées :
| Référence | POINTS DE CONTACT | Fonction |
|---|---|---|
| Référence primaire (A) | 3 points (définissent un plan) | Positionne la pièce moulée selon l’axe Z ; établit la première face usinée |
| Référence secondaire (B) | 2 points (définissent une droite) | Se situe sur l’axe Y et limite la rotation autour de l’axe Z |
| Repère tertiaire (C) | 1 point (définit un point) | Se situe sur l’axe X et limite la rotation autour des axes Y et Z |
| Règle | Explication |
|---|---|
| Utiliser les surfaces telles que moulées comme points de localisation | La première opération doit se localiser à partir des surfaces telles que moulées — et non à partir de caractéristiques usinées antérieurement. Concevoir la pièce moulée avec trois petits plots surélevés (plots de localisation) à cet effet. |
| Les plots de localisation doivent se trouver sur une seule moitié de moule | Les surfaces traversant la ligne de parting introduisent une erreur de désalignement (typiquement de 0,5 à 1,5 mm pour les moulages sable). Les trois plots de localisation doivent se trouver sur des surfaces formées par la même moitié de moule. |
| Éviter de se localiser à partir des zones de contact des systèmes d’alimentation ou des masselottes | Ces surfaces présentent la plus grande variabilité dimensionnelle due à l'enlèvement du riser et au rétrécissement localisé. |
| Conception de plaquettes de localisation avec courant d'air dans la bonne direction | Le tirage sur les plaquettes de localisation ne doit pas réduire la zone de contact. Une plaque de 10 mm × 10 mm avec un tirant de 3° de tous les côtés laisse une zone de contact d'environ 7 mm × 7 mm pour cela. |
La première opération d'usinage appelée la machine de coupe qualifiante ou de fixation utilise les trois plaquettes de localisation pour créer un cadre de référence propre, plat et orthogonal. Toutes les opérations d'usinage ultérieures font référence à ces surfaces qualifiées.
Exigence de MDP : Le dessin de coulée doit identifier explicitement les trois plaquettes de localisation avec une note telle que: "Les plaquettes de localisation A, B et C doivent être orientées vers le point pour établir un cadre de référence de référence avant toutes les autres opérations d'usinage".
| Erreur | Conséquence |
|---|---|
| Dato sur une surface en traction | Le point de repérage se déplace vers le haut de la face de dépouille lorsque la variation de coulée modifie la hauteur de contact ; l’erreur de position est amplifiée par l’angle de dépouille |
| Repère sur la ligne de joint | Un défaut d’alignement de la ligne de joint crée un décalage à la surface du repère ; le montage entre en contact avec une surface incohérente |
| Surface insuffisante de la pastille de repérage | La force de serrage déforme la surface en état de fonderie ; la pièce se déplace pendant l’usinage |
| Repère sur une paroi mince | Le serrage fléchit la paroi ; lorsque le dispositif de serrage est relâché après usinage, la paroi reprend sa forme initiale et la caractéristique usinée se retrouve hors position |
| Caractéristique | Limitation de la fonderie | Recommandation de conception |
|---|---|---|
| Trous traversants | Ne peuvent pas être moulés à la dimension finale en fonderie sable en dessous d’un diamètre d’environ 20 mm | Concevoir comme pièce pleine ; usiner jusqu’à la dimension finale. Pour une production de masse, envisager de mouler un trou avec noyau d’environ 60 à 70 % du diamètre final afin de réduire le temps de perçage |
| Trous borgnes | Ne peuvent pas être moulés en fonderie sable (le noyau ne peut pas être supporté) | Usinés systématiquement |
| Trous filetés | Ne peuvent pas être moulés avec des filetages fonctionnels | Mouler une saillie pleine ; percer et tarauder après moulage |
| Alésages profonds (L/D > 5) | Le noyau de moulage peut se déplacer ou se casser | Utiliser un alésage à plusieurs diamètres — plus grand à l’entrée, puis réduit jusqu’à la dimension finale — afin de guider la fraise et réduire la déflexion de l’outil |
| Exigence | Recommandation de conception |
|---|---|
| Planéité < 0,05 mm | Rectification de surface après fraisage ; prévoir une surépaisseur supplémentaire de 0,2 à 0,3 mm pour la rectification finale |
| Planéité de 0,05 à 0,10 mm | Fraisage frontal de finition ; suffisant avec des outils affûtés et un montage rigide |
| Grandes surfaces (> 300 mm) | Points de serrage multiples pour éviter la déformation de la pièce ; envisager un recuit de détente des contraintes avant l’usinage de finition |
Les sous-dépouilles internes (caractéristiques rentrantes, rainures internes, alésages intersectants) constituent les éléments les plus coûteux à réaliser dans une pièce moulée. Elles nécessitent des noyaux complexes, escamotables ou composés de plusieurs pièces, ce qui augmente le coût du modèle, le temps de moulage et le taux de rejets.
| Type sous-dépouille | Conseils DFM |
|---|---|
| Sous-dépouille externe | Peut être réalisée par la cavité du moule si la ligne de parting est correctement positionnée. Souvent résolue en ajoutant une étape à la ligne de parting ou une pièce amovible. |
| Sous-dépouille interne (aveugle) | Nécessite un noyau démontable ou soluble — surcoût important. À supprimer par reprise de conception, si possible. |
| Sous-dépouille interne (à travers) | Peut être réalisée par un noyau en deux parties, si l’usinage du noyau permet son extraction. Moins coûteuse que les sous-dépouilles aveugles, mais ajoute tout de même de la complexité. |
Stratégies de reprise de conception pour les sous-dépouilles :
L’un des échecs DFM les plus courants consiste à attribuer des tolérances d’usinage à des caractéristiques obtenues directement par moulage, ou inversement. La tolérance réalisable dépend entièrement du procédé utilisé pour produire la caractéristique.
| Caractéristique | Tolérance directe issue du moulage (sable) | Tolérance directe issue du moulage (cire perdue) | Tolérance usinée (CNC) |
|---|---|---|---|
| Dimension linéaire ≤ 100 mm | ±1,0 mm | ±0,3 mm | ±0,05 mm |
| Dimension linéaire de 100 à 500 mm | ±2,0 mm | ±0,5 mm | ±0,10 mm |
| Dimension linéaire de 500 à 1 000 mm | ±3,0 mm | N/A | ±0,15 mm |
| Planéité (par 100 mm) | ±1,0 mm | ±0,3 mm | ± 0,02 mm |
| Rugosité de surface (Ra) | 6,3 à 25 μm | 1,6 à 6,3 μm | 0,4–3,2 μm |
Un dessin de pièce moulée correctement établi distingue :
Règle critique : Ne jamais inclure la surépaisseur d’usinage dans les dimensions finales de la pièce sur le dessin. La dimension finale est la cible. Le dessin de fonderie ajoute la surépaisseur ; le dessin d’usinage la supprime. Mélanger ces conventions constitue la cause la plus fréquente d’erreurs d’interprétation des dessins entre concepteurs et fondeurs.
Un DFM efficace n’est pas une simple liste de contrôle appliquée une fois la conception terminée — il s’agit d’un dialogue itératif entre l’ingénieur concepteur et l’ingénieur fondeur. Plus ce dialogue débute tôt, plus il permet d’économiser des coûts et du temps.
| Phase de conception | Activité DFM | Valeur |
|---|---|---|
| Concept Design | La fonderie examine l’enveloppe de la pièce, le matériau et la géométrie générale pour évaluer leur aptitude au moulage | Éviter les concepts fondamentalement non moulables |
| Conception détaillée | L’atelier de fonderie examine les épaisseurs de paroi, les dépouilles, les congés et la ligne de parting | Optimiser la géométrie pour améliorer le rendement de coulée |
| Pré-lancement | L’atelier de fonderie fournit un rapport officiel d’analyse de la fabrication (DFM), comprenant la stratégie d’usinage, le plan de références et l’analyse des capacités de tolérance | Verrouiller le plan de fabrication avant l’investissement dans les outillages |
| Conception du modèle / de l’outillage | L’atelier de fonderie et l’atelier de modèles finalisent la conception des systèmes d’alimentation, des masselottes et du montage | Garantir que le modèle produise des pièces moulées usinables correctement |
Un rapport DFM professionnel établi par une fonderie doit inclure :
Si une fonderie accepte un plan de pièce moulée sans poser de questions, sans fournir de rapport DFM et sans proposer de modifications recommandées, soyez prudent. Tout design de pièce moulée comporte des possibilités d’optimisation — une fonderie qui n’en identifie aucune ne l’examine soit pas suffisamment en profondeur, soit ne communique pas de façon transparente.
Pour rendre les principes DFM concrets, voici l’incidence approximative sur les coûts de décisions de conception courantes pour une pièce moulée en acier de complexité moyenne (poids final de 5 à 50 kg) :
| Décision de conception | Impact sur les coûts | Direction |
|---|---|---|
| Optimiser l’uniformité de l’épaisseur des parois | -15 % à -25 % de coût de fonderie | Réduit le taux de rejet et améliore le rendement |
| Ajouter des angles de dépouille (par rapport à l’absence d’angles) | +2 % à +5 % de coût de modèle ; -10 % à -20 % de coût de moulage | Compensé largement grâce à la réduction des dommages subis par les moules et à l’accélération du moulage |
| Augmenter les rayons de congé internes de R3 à R6 | +5 % de coût de modèle ; -10 % à -15 % de taux de rejet | Prévient les fissures chaudes et le retrait aux jonctions |
| Éliminer un dégagement interne (reconception) | -30 % à -50 % de coût de noyau | Élimine souvent un noyau complexe composé de plusieurs pièces |
| Déplacer la ligne de joint sur la surface usinée | -5 % à -10 % de coût d’ébavurage | Les bavures situées sur la ligne de joint sont enlevées par usinage, non par meulage |
| Ajouter une surépaisseur d’usinage supplémentaire de 2 mm sur la surface critique | +3 % à +5 % de temps d’usinage | Prévient les rebuts dus à un nettoyage incomplet ; rentabilisé dès le premier article produit |
| Spécifier les plots de positionnement sur le dessin de la pièce moulée | +2 % de coût du modèle ; -10 % à -15 % de coût des dispositifs de fixation | La normalisation des points de positionnement réduit la complexité des dispositifs de fixation sur mesure |
| Impliquer la fonderie dès la phase conceptuelle, et non après la validation du design | -20 % à -40 % sur le coût total du projet | Évite les itérations de reprise de conception et les modifications des outillages |
La conception pour la fabrication (DFM) en moulage métallique n’est pas une contrainte sur la créativité ingénierie — c’est la discipline qui transforme les conceptions innovantes en pièces réalisables et rentables. Chaque heure consacrée à la DFM avant commande de l’outillage permet d’économiser plusieurs jours de dépannage après réception des premières pièces moulées.
Les quatre piliers de la DFM en moulage :
La fonderie qui pose des questions sur votre conception, propose des modifications et remet un rapport détaillé d’analyse de la concevabilité pour la fonderie (DFM) ne cherche pas à compliquer les choses — elle fait preuve de professionnalisme. L’alternative est une pièce moulée qui semble correcte dans le modèle CAO, mais dont le coût est doublé et le délai de qualification triplé.
Vous planifiez un nouveau projet de pièce moulée ? Notre équipe d’ingénierie fournit une analyse DFM complète — allant de l’évaluation de la faisabilité de moulage et de la simulation des systèmes de remplissage (gating) à la stratégie de références d’usinage et à la documentation complète PPAP. Contactez-nous pour programmer un examen de conception avant votre prochain investissement en outillage.
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