Meta Beskrivelse: En omfattende ingeniørguide til Design til fremstillingsegnethed (DFM) ved metalstøbning og CNC-bearbejdning. Lær, hvordan vægtykkelse, udtræksvinkler, afrundinger, bearbejdningsreserve og referencepunktsstrategi påvirker støbeudbyttet, bearbejdningsomkostningerne og den endelige delkvalitet.
En støbe-tegning, der ser perfekt ud på skærmen, kan være umulig at fremstille på støberiet. Afstanden mellem CAD-idealiseringen og fremstillingsvirkeligheden er, hvor omkostningsoverskridelser, leveranceforsinkelser og kvalitetsfejl opstår – og den er næsten altid tilbageførbar til designbeslutninger, der blev truffet, før det første mønster blev skåret.
Design for fabrikabilitet (dfm) dFM inden for metalstøbning er den disciplinerede praksis med at designe en komponent, så den kan støbes vellykket, bearbejdes effektivt og leveres til målomkostningen og med den krævede kvalitet. Det handler ikke om at kompromittere ingeniørmæssige intentioner – men om at opnå disse intentioner gennem et design-sprog, som fremstillingsprocessen forstår.
Denne vejledning dækker DFM-principperne for sandstøbning, investeringsstøbning og skaldstøbning med særlig fokus på, hvordan beslutninger om støbningens design videreføres til maskinbearbejdning. Uanset om du designer et nyt ventilhus, et pumpehus, en udstødningsmanifold eller en tung konstruktionsstøbning, gælder disse principper.
En jævn vægtykkelse er den gyldne regel for støbeformdesign – og den regel, der oftest overtrædes i praksis. Ujævne sektioner giver forskellige afkølingshastigheder, hvilket skaber termiske spændinger, deformationer, hårde revner og krympningsporøsitet.
| Støbningsproces | Mindste vægtykkelse (stål) | Mindste vægtykkelse (jern) | Mindste vægtykkelse (rustfrit stål) |
|---|---|---|---|
| Sand casting | 5–6 mm (små dele); 8–10 mm (store dele) | 4–5 mm | 6–8 mm |
| Støbning i skalmold | 3–4 mm | 3–4 mm | 4–5 mm |
| Investment Casting | 1,5–2,0 mm | 1,5–2,0 mm | 1,5–2,5 mm |
Dette er praktiske minimumsværdier – ikke anbefalede designmål. At tilføje 1–2 mm ovenpå minimumsværdien forbedrer betydeligt støbeudbyttet (den procentdel af støbt metal, der bliver salgbare støbninger) og reducerer afvisningsraterne.
Hvis sektionsændringer er uundgåelige, skal følgende regler følges for at minimere spændingskoncentration og stivningsfejl:
| Overgangstype | Maksimal andel | Anbefalet geometri |
|---|---|---|
| Trinnetændring (abrupt) | 2:1 | Undgå det, hvis det er muligt |
| Taperet overgang | 3:1 | Lineær koniskhed over en længde ≥ 3x tykkelsesforskellen |
| Radiusforbruget | 3:1 | Blanding med en radius ≥ den mindste tykkelse |
Praktisk eksempel : En ventilkrop med en 10 mm tyk væg, der overgår til en 25 mm flange. En trinvis overgang fra 10 mm til 25 mm vil skabe en krympningshulhed i midten af overgangen – en fejl, som bearbejdning vil afsløre, men ikke fjerne. Den korrekte konstruktion anvender en konisk overgang på mindst 45 mm med generøse indvendige og udvendige afrundingsradier.
Konsekvenser for bearbejdning : Krympningsporøsitet ved tværsnitsændringer er den hyppigste årsag til støbningsskrotning, der opdages under bearbejdning. Drejeren fraser ind i det, der ser ud til at være solidt metal, og afslører således interne hulrum. Disse kan ikke pålideligt repareres ved svejsning og resulterer typisk i skrottede støbninger. Støberiets omkostning ved en skrottet, bearbejdet støbning omfatter både støbningsomkostningen og de spildte bearbejdnings-timer.
Udhældning er den skråning, der anvendes på flader parallelle med formens delingsretning, så mønstret kan fjernes uden at beskadige formens hulrum.
| Overfladetype | Minimumsudhældning (sandstøbning) | Anbefalet hældning | Noter |
|---|---|---|---|
| Ydre overflader | 1° | 2–3° | Dybere fordybninger kræver mere udskiftning |
| Indvendige overflader (kerne) | 1.5° | 3–5° | Kernens overflader krymper ind på kernen — højere udskiftning er afgørende |
| Dybe lommer (dybde > 3× bredde) | 3° | 5–7° | Øget udskiftning kompenserer for formvæggnens gnidning |
| Investment Casting | 0° | 0.5–1° | Mønstret smeltes ud; udskiftning er teknisk set ikke påkrævet, men fremmer skallens opbygning |
Konvention for udskiftningens retning : Udskiftning anvendes altid som tilføjet materiale — den afstøbte overflade ved delingslinien definerer den nominelle dimension, og materiale tilføjes, når overfladen trækker sig væk fra delingslinien. Dette betyder, at udskiftningen øger afstøbningens vægt lidt og skaber en overflade, der ikke står vinkelret på delingsplanen — begge faktorer påvirker bearbejdningsstrategien.
Konsekvenser for bearbejdning : Overflader, der er funktionelle (forseglingsoverflader, lejersæder, lokaliseringsfunktioner), skal bearbejdes til at være vinkelrette. Konstruktøren skal sikre tilstrækkelig bearbejdningsreserve ved enden af udtrækningen (hvor støbeoverfladen er længst fra den færdige overflade). En almindelig DFM-fejl er at specificere 3 mm bearbejdningsreserve ved delingsfladen, men kun opnå 0,5 mm ved udtrækningsens fjerneste ende – utilstrækkeligt til rensning. lille end of the draft (where the cast surface is farthest from the finished surface). A common DFM error is specifying 3 mm machining allowance at the parting line but only achieving 0.5 mm at the draft's far end — insufficient for clean-up.
Skarpe indvendige hjørner er fjenden for støbninger. De fungerer som spændingskoncentratorer, varmepunkt-kerner for krympning og revneudgangspunkter under afkøling. Hvert indvendigt hjørne skal have en radius.
| Beliggenhed | Minimum radius | Anbefalet radius |
|---|---|---|
| Indvendige hjørner | R ≥ 0,25 × nabovægtykkelse | R ≥ 0,5 × vægtykkelse |
| Udvendige hjørner | R ≥ 0,125 × vægtykkelse | R ≥ 0,25 × vægtykkelse |
| Forbindelser mellem støtte og væg | R ≥ 0,5 × støttens diameter | R ≥ støttens diameter for tunge støtter |
| Overgang fra flange til krop | R ≥ flangens tykkelse | R ≥ 1,5 × flangens tykkelse ved cyklisk belastning |
Hjørnefang ved skillelinje indvendige hjørner, der falder sammen med støbeformens skillelinje, er særligt sårbare. Skillelinjen udgør en svaghedszone i formen, og skarpe hjørner på denne position er modtagelige for sanderosion under afstøbning – hvilket fører til sandinklusioner i støbningen. Radius på skillelinjehjørner bør altid vælges generøst.
Konsekvenser for bearbejdning for små indvendige afrundinger tvinger man maskinisten til at bruge skæreværktøjer med mindre diameter for at nå ind i hjørnerne, hvilket reducerer værktøjets stivhed og forlænger cykeltiden. En afrundingsradius på R6 mm i stedet for R3 mm kan f.eks. gøre det muligt at bruge en 10 mm fræs i stedet for en 5 mm fræs – hvilket næsten fordobler metalbortføringshastigheden og værktøjets levetid.
Ledere og plader tilføjes til støbninger for at levere materiale til maskinbearbejdede funktioner – gevindede huller, lejersæder, pakningsoverflader. Deres udformning påvirker direkte støbningens holdbarhed og maskinbearbejdningens omkostninger.
| Regel | Specifikation | Grundlag |
|---|---|---|
| Lederhøjde | ≤ 2× lederdiameter for isolerede ledere | Højere ledere skaber varmeområder, der trækker krympning |
| Afstand mellem ledere | Centrumafstand ≥ 2× lederdiameter | Mindre afstand fuser solidifikationsfrontene og skaber et kombineret varmeområde |
| Lederforbindelse | Forbind til nærmeste væg med en stænger eller forstærkningsplade | Isolerede forhøjninger køler sidst — garanteret krympning, medmindre de tilføres metal fra en færdigstøbning |
| Højde af bearbejdningsplade | 3–5 mm over den tilstødende, råstøbte overflade | Minimerer metalborttagning på ikke-funktionelle overflader; reducerer bearbejdnings tid |
En almindelig konstruktionsfejl er at specificere en stor, flad bearbejdningsplade, der dækker hele en side af støbningen — for eksempel en 150 mm × 150 mm plade, når kun en pakningsoverflade med 50 mm diameter skal bearbejdes. Den for store plade:
Korrekt fremgangsmåde designe puden så den dækker kun den bearbejdede flade plus en lille margin (5–10 mm). Resten af overfladen kan forblive som-gøbet, hvilket sparer vægt, reducerer risikoen for krympning og fokuserer bearbejdningen på de områder, hvor den er nødvendig.
DFM handler ikke kun om delegeometri — det handler også om, hvordan delen interagerer med støbeprocessens infrastruktur: hvor metal kommer ind, hvordan det stivner og hvor formen opdeles.
Delingsplanen er den plan, hvor de to formhalvdele mødes. Konstruktøren skal angive den tilsigtede delingsplan på støbe-tegningen eller i det mindste forstå konsekvenserne af dens placering.
| Overvejelser vedrørende delingsplanen | Designpåvirkning |
|---|---|
| Delingslinje gennem bearbejdede overflader | Foretrukket — flash fra delingslinjen fjernes under bearbejdning |
| Delingslinje gennem som-gøbte overflader | Kræver slibning/fætling; kan efterlade synlig afmærkningslinje |
| Delingslinje gennem kritiske funktioner | Undgå — flash, uoverensstemmelse og udskæring koncentrerer sig alle ved delingslinjen |
| Flere delingslinjer (uregelmæssig deling) | Øger mønsteromkostningerne og støbningens kompleksitet; brug kun, når det er nødvendigt |
Designregel orienter dele således, at størstedelen af de maskinbearbejdede overflader ligger ved eller tæt på delingsplanet. Dette minimerer udskæringens virkning på kritiske overflader og placerer flash fra delingslinjen, hvor det vil blive fjernet ved maskinbearbejdning.
Støbehoveder (forsyningshoveder) er reservoirer af smeltet metal, der kompenserer for krympning under stivning. De skal anbringes på de tykkeste dele af støbningen – de områder, der sidst stivner. Efter stivning afskæres støbehovederne, hvilket efterlader en resterende stub, der skal maskinbearbejdes eller slibes jævn.
| Støbehovedkontaktdesign | Anbefaling |
|---|---|
 |
| Støbehoved på maskinbearbejdet overflade | Tilføj 5–8 mm ekstra reserve ved støbehovedkontaktpunktet for at sikre fuldstændig rensning | | Udstødningsstøtter på støbte overflader | Designér en indskåret plade (brudkerne), så udstødningsstøtten brækker rent under støbningsoverfladen | | Flere udstødningsstøtter | Gruppér udstødningsstøttekontakter på samme side, hvor det er muligt, for at samle maskineopsætningerne |
Konsekvenser for bearbejdning : Udstødningsstøttestubber er typisk hårdere end omkringliggende støbning (hurtigere afkøling, finere kornstruktur). Den første maskinegang ved en udstødningsstøttekontakt kræver reduceret fremføringshastighed for at undgå værktøjsbeskadigelse. Konstruktører, der angiver udstødningsstøttekontaktens placering på en ikke-kritisk overflade, eliminerer denne maskineproblematik helt.
Forgreningssystemet (støbekanal, løbere, indløb) er fastgjort til støbningen ved indløbsstederne. Ligesom udstødningsstøtter skal disse fjernes efter støbningen.
DFM-regel : Placer indløb på overflader, der vil blive maskineret. Indløbsstubber på funktionsoverflader i støbt tilstand kræver slibning og kan efterlade overfladedefekter, der kompromitterer udmattelseslevetiden eller tæthedsydelsen.
Bearbejdningstilskæret er det ekstra materiale, der tilføjes til støbte overflader for at sikre, at bearbejdning kan opnå de færdige mål. For lidt tilskært risikerer en ufuldstændig rensning (støbeskind bliver på den bearbejdede overflade); for meget spilder materiale og bearbejdnings tid.
| Støbningens størrelse (maksimal dimension) | Sandstøbning (stål/jern) | Investeringstøbning (stål) | Skalstøbning (jern) |
|---|---|---|---|
| ≤ 250 mm | 2,0–3,0 mm | 0,5–1,0 mm | 1,5–2,0 mm |
| 250–500 mm | 3,0–5,0 mm | 1,0–1,5 mm (sjældent ved denne størrelse) | 2,0–3,0 mm |
| 500–1.000 mm | 5,0–8,0 mm | N/A | 3,0–5,0 mm |
| 1.000–2.000 mm | 8,0–12,0 mm | N/A | N/A |
| > 2.000 mm | 12,0–20,0 mm | N/A | N/A |
Dette er generelle retningslinjer. Den krævede tilladelse afhænger af:
For præcisionskomponenter angives tilladelsen i to trin:
Denne fremgangsmåde er standard i bilindustrien (IATF 16949) og luft- og rumfartsindustrien (AS9100). Den tilføjer én ekstra maskineoperation, men forbedrer dramatisk udbyttet ved første gennemløb ved at afsløre støbedefekter allerede i grovkærlighedsfasen, inden der investeres tid i afsluttende kærlighed.
Det enkelte mest afgørende DFM-valg, der påvirker både støbning og kærlighed, er valget af referencepunkterne bearbejdningsreferenceplan . Datumsstrategien bestemmer, hvordan den rå afstøbning placeres og spændes fast til den første bearbejdningsoperation – og den skal fungere med en afstøbning, der har indbygget dimensionel variation.
3-2-1-princippet er grundlaget for konstruktion af afstøbningsfastspændingsanordninger:
| Datum | KONTAKTPUNKTER | Funktion |
|---|---|---|
| Primært datum (A) | 3 punkter (definerer en plan) | Placerer afstøbningen langs Z-aksen; etablerer den første bearbejdede flade |
| Sekundært datum (B) | 2 punkter (definerer en linje) | Lokaliserer i Y-retningen og begrænser rotation omkring Z-aksen |
| Tertiær referenceflade (C) | 1 punkt (definerer et punkt) | Lokaliserer i X-retningen og begrænser rotation omkring Y- og Z-aksen |
| Regel | Beskrivelse |
|---|---|
| Brug overflader som de er støbt til lokalisering | Den første bearbejdning skal lokalisere fra støbte overflader – ikke fra tidligere maskinerede dele. Design støbningen med tre små forhøjede plader (lokaleringsplader) specifikt til dette formål. |
| Lokaleringspladerne skal være på samme formhalvdel | Overflader, der krydser delingslinjen, introducerer uoverensstemmelsesfejl (typisk 0,5–1,5 mm ved sandstøbning). Alle tre lokaleringsplader skal være på overflader, der er dannet af samme formhalvdel. |
| Undgå lokalisering fra områder, hvor støbemidler eller færdigstøbningselementer har kontakt | Disse overflader har den største dimensionelle variation på grund af udskæring af støbekanaler og lokal krympning. |
| Design lokaliseringsskiver med udfald i den korrekte retning | Udfald på lokaliseringsskiver må ikke reducere kontaktarealet. En 10 mm × 10 mm skive med 3° udfald på alle sider efterlader et kontaktareal på ca. 7 mm × 7 mm — planlæg dette. |
Den første maskinbearbejdningsoperation — kaldet den godkendende snit eller spot-facing — bearbejder de tre lokaliseringsskiver for at oprette en ren, flad, ortogonal referenceframe. Alle efterfølgende maskinbearbejdningsoperationer refererer til disse godkendte overflader.
DFM-krav : Tegningen af støbningen skal eksplicit identificere de tre lokaliseringsskiver med en note som f.eks.: "Lokaliseringsskiver A, B og C skal spot-faces for at etablere datumsreferenceframe inden alle andre maskinbearbejdningsoperationer."
| Fejl | Konsekvens |
|---|---|
| Datum på en udfaldsbehandlet overflade | Placeringspunktet bevæger sig op ad skråfladen, når afstøbningens variation ændrer kontaktens højde; positionsfejlen forstærkes af skråvinklen |
| Referencepunkt på delingslinjen | Uoverensstemmelse i delingslinjen skaber et trin på referencefladen; fastspændingsanordningen har kontakt med en uensartet flade |
| Utilstrækkelig arealstørrelse på placeringspude | Fastspændingskraften deformere den afstøbte overflade; afstøbningen forskydes under bearbejdning |
| Referencepunkt på en tynd væg | Fastspænding buer væggen; når fastspændingen frigives efter bearbejdning, spænder væggen tilbage, og den bearbejdede funktion er uden for position |
| Funktion | Afstøbningens begrænsning | Designanbefaling |
|---|---|---|
| Gennemgående huller | Kan ikke støbes i sandstøbning med en diameter under ca. 20 mm | Design som massivt; maskinér til færdig størrelse. Ved masseproduktion overvej at støbe et kernehul med ca. 60–70 % af den færdige diameter for at reducere boretid |
| Blindhuller | Kan ikke støbes i sandstøbning (kerne kan ikke understøttes) | Maskineres altid |
| Gevindhuller | Kan ikke støbes med funktionelle gevind | Støb en massiv gevindstøtte; bør og skær gevind efter støbning |
| Dybe boringer (L/D > 5) | Stødkernen kan forskydes eller knække | Brug en trinbore – større diameter ved indgangen, der reduceres til den færdige størrelse – for at lede boreren og mindske værktøjsafbøjning |
| Krav | Designanbefaling |
|---|---|
| Fladhed < 0,05 mm | Overflade-slipning efter fræsning; angiv yderligere 0,2–0,3 mm slipningstillæg |
| Fladhed 0,05–0,10 mm | Færdigfræsning af flader; tilstrækkelig med skarpe værktøjer og stive fastspændingsanordninger |
| Store flader (> 300 mm) | Flere fastspændingspunkter for at forhindre arbejdsemnets afbøjning; overvej spændingsløsende glødning før færdigbearbejdning |
Indvendige underkutninger (indadvendende former, indvendige riller, krydsende boringer) er de dyreste funktioner at fremstille i en støbning. De kræver komplekse, sammenklappelige eller flerdelskerne, hvilket øger mønstrets omkostning, støbetid og udslagsprocent.
| Type med undergravering | DFM-vejledning |
|---|---|
| Ekstern undergravering | Kan dannes af støpeformens hulrum, hvis skillelinjen placeres korrekt. Ofte løses ved at tilføje en trinformede skillelinje eller et løst stykke. |
| Intern undergravering (blind) | Kræver en sammenklappelig eller opløselig kerne – betydelig omkostningstilføjelse. Genudform for at eliminere, hvis muligt. |
| Intern undergravering (gennemgående) | Kan dannes af en to-dels kerne, hvis kernen tillader udtrækning. Mindre dyr end blinde undergraveringer, men tilføjer stadig kompleksitet. |
Genudformningsstrategier for undergraveringer :
En af de mest almindelige DFM-fejl er at angive maskinbearbejdede tolerancer til udførte støbninger eller omvendt. Den opnåelige tolerance afhænger fuldstændigt af, hvilken proces der fremstiller funktionen.
| Funktion | Tolerance for udført støbning (sand) | Tolerance for udført støbning (investering) | Maskinbearbejdet tolerance (CNC) |
|---|---|---|---|
| Lineær dimension ≤ 100 mm | ±1,0 mm | ±0,3 mm | ±0,05 mm |
| Lineær dimension 100–500 mm | ±2,0 mm | ±0,5 mm | ±0,10 mm |
| Lineær dimension 500–1.000 mm | ±3,0 mm | N/A | ±0,15 mm |
| Planhed (pr. 100 mm) | ±1,0 mm | ±0,3 mm | ±0,02 mm |
| Overfladeruhed (Ra) | 6,3–25 μm | 1,6–6,3 μm | 0,4–3,2 μm |
En korrekt udført støbningstegning skelner mellem:
Kritisk regel : Inddrag aldrig bearbejdningsfradraget i de færdige deledimensioner på tegningen. Den færdige dimension er målet. Gystegningstegningen tilføjer fradrag; bearbejdnings-tegningen fjerner det. At blande disse konventioner er den hyppigste årsag til fejl i tegningsfortolkning mellem designere og støberier.
Effektiv DFM er ikke en tjekliste, der anvendes, når designet er færdigt – det er en iterativ dialog mellem designingeniøren og støberiingeniøren. Jo tidligere denne dialog starter, jo mere tid og omkostninger spares.
| Design fase | DFM-aktivitet | Værdi |
|---|---|---|
| BEGREBSDESIGN | Støberiet gennemgår delens omrids, materiale og generel geometri for at vurdere støbarhed | Undgå principielt ustøbbare koncepter |
| Detaljeret design | Støberi gennemgår vægtykkelser, udtræk, afrundinger og skillelinje | Optimer geometri for støbeudbytte |
| Før frigivelse | Støberi leverer officiel DFM-rapport med bearbejdningsstrategi, referenceplan og tolerancekapacitetsanalyse | Fastlæg fremstillingsplan inden værktøjsinvestering |
| Mønster/værktøjsdesign | Støberi og mønsterværksted afslutter design af indstøbning, foder og fastgørelse | Sikrer, at mønsteret frembringer støbninger, der kan bearbejdes korrekt |
En professionel støberis DFM-rapport bør indeholde:
Hvis en støberi accepterer en støbe-tegning uden spørgsmål, uden en DFM-rapport og uden anbefalede ændringer, skal man være forsigtig. Alle støbe-design har optimeringsmuligheder – et støberi, der ikke finder nogen, enten gennemgår designet utilstrækkeligt eller kommunikerer ikke ærligt.
For at gøre DFM-principperne konkrete er her den omtrentlige omkostningspåvirkning af almindelige designbeslutninger på en stål-støbning med medium kompleksitet (5–50 kg færdigvægt):
| Designbeslutning | Prisens indvirkning | Vejledning |
|---|---|---|
| Optimer ensartethed i vægtykkelse | -15 % til -25 % støbeomkostninger | Reducerer afvisningsprocenten og forbedrer udbyttet |
| Tilføj udkastvinkler (i modsætning til ingen) | +2 % til +5 % mønsteromkostninger; -10 % til -20 % formomkostninger | Kompenserer mere end tilstrækkeligt gennem reduceret formskade og hurtigere formning |
| Forøg indre afrundingsradier fra R3 til R6 | +5 % mønsteromkostninger; -10 % til -15 % afvisningsprocent | Forhindrer hede revner og krympning ved tilslutninger |
| Eliminer en indre underkørsel (omdesign) | -30 % til -50 % kerneomkostninger | Eliminerer ofte en kompleks kerne med flere dele |
| Flyt skillelinjen til en maskineret overflade | -5 % til -10 % lavere efterbearbejdningsomkostninger | Skillelinjeflæske fjernes ved maskinbearbejdning, ikke slibning |
| Tilføj 2 mm ekstra maskinbearbejdningsreserve på kritisk overflade | +3 % til +5 % længere maskinbearbejdnings tid | Forhindre udtømning pga. ukomplet rengøring; betaler sig i udbyttet ved første artikel |
| Angiv lokaliseringspuder på støbningstegningen | +2 % mønstromkostning; -10 % til -15 % mindre fastgørelsesomkostning | Standardiseret lokalisation reducerer kompleksiteten af brugerdefinerede fastgørelser |
| Involver støberiet i konceptfasen i stedet for efter designfreigivelse | −20 % til −40 % af samlede projektomkostninger | Undgår redesign-rundtur og værktøjsændringer |
Design til fremstilling ved metalstøbning er ikke en begrænsning for ingeniørmæssig kreativitet – det er den disciplin, der omdanner kreative designs til fremstillelige og rentable dele. Hvert time brugt på DFM før værktøjet bestilles sparer dage med fejlfinding, når de første støbninger ankommer.
De fire søjler i støbningens DFM:
Det er ikke svært at være støbere, der stiller spørgsmål om dit design, foreslår ændringer og afleverer en detaljeret DFM-rapport, det er professionelt. Alternativet er en støbning, der ser godt ud i CAD-modellen, men koster dobbelt så meget og tager tre gange så lang tid at kvalificere.
Planlægger du et nyt castingprojekt? Vores ingeniørhold leverer omfattende DFM-analyse fra støbningseffektivitetsvurdering og simulering af gating til bearbejdning af datastrategi og fuld PPAP-dokumentation. Kontakt os for at planlægge en design gennemgang før din næste værktøj investering.
Seneste nyheder2026-08-28
2026-08-21
2026-08-14
2026-08-07
2026-07-31
2026-07-24
Dandong City Pengxin Maskiner blev etableret i 1958 og er en privat virksomhed, der fokuserer på kasting, bearbejdning og montering som én enhed.
WANGJIAPU GRUPPE, XINAN LANDBY, QIANYANG BY, DONGGANG STAD, DANDONG STAD, LIAONING PROVINCE, KINA
Copyright © Dandong City Pengxin Maskineri Co., Ltd. Alle rettigheder forbeholdes Privatlivspolitik Blog
EN
