Мета-описание: Исчерпывающее инженерное руководство по конструированию с учётом технологичности (DFM) при литье металлов и фрезерной обработке на станках с ЧПУ. Изучите, как толщина стенок, углы вытяжки, скругления, припуски на механическую обработку и стратегия базирования влияют на выход годных отливок, стоимость механической обработки и качество готовых деталей.
Чертёж отливки, выглядящий безупречно на экране, может оказаться невозможным для производства в литейном цеху. Разрыв между идеализацией в CAD и реалиями производства — это источник перерасхода средств, задержек поставок и дефектов качества; почти всегда он обусловлен решениями, принятыми на этапе проектирования ещё до изготовления первой модели.
Проектирование для производительности (DFM) инженерно-технологическая проработка конструкции (DFM) в литье — это системная практика проектирования детали таким образом, чтобы её можно было успешно отлить, эффективно обработать и поставить с соблюдением целевой стоимости и требуемого качества. Речь не идёт о компромиссах в инженерных решениях — речь идёт о достижении этих решений с помощью языка проектирования, понятного производственному процессу.
В этом руководстве рассматриваются принципы DFM, применимые к песчаному литью, литью по выплавляемым моделям и литью в оболочковые формы, с особым акцентом на то, как решения, принятые при проектировании отливок, влияют на последующие операции механической обработки. Эти принципы действительны независимо от того, разрабатываете ли вы новое тело клапана, корпус насоса, выпускной коллектор или массивную конструкционную отливку.
Равномерная толщина стенки — это «золотое правило» проектирования отливок, которое на практике нарушается чаще всего. Неравномерные сечения вызывают различия в скоростях охлаждения, что приводит к термическим напряжениям, деформациям, горячим трещинам и усадочной пористости.
| Процесс литья | Минимальная толщина стенки (сталь) | Минимальная толщина стенки (чугун) | Минимальная толщина стенки (нержавеющая сталь) |
|---|---|---|---|
| Песчаное литье | 5–6 мм (мелкие детали); 8–10 мм (крупные детали) | 4–5 мм | 6–8 мм |
| Литье по оболочковой технологии | 3–4 мм | 3–4 мм | 4–5 мм |
| Литье по выплавляемым моделям | 1,5–2,0 мм | 1,5–2,0 мм | 1,5–2,5 мм |
Это практические минимальные значения, а не рекомендуемые целевые показатели проектирования. Увеличение толщины стенки на 1–2 мм сверх минимального значения значительно повышает выход годных отливок (доля залитого металла, превращающегося в реализуемые отливки) и снижает долю брака.
Если изменения секций неизбежны, следуйте следующим правилам, чтобы свести к минимуму концентрацию напряжения и дефекты затвердевания:
| Тип перехода | Максимальное соотношение | Рекомендуемая геометрия |
|---|---|---|
| Смена шага (неожиданно) | 2:1 | По возможности избегайте |
| Уменьшенный переходный период | 3:1 | Линейный конус на длине ≥ 3× разница в толщине |
| Переходный радиус | 3:1 | Смесь с радиусом ≥ меньшей толщины |
Практический пример : корпус клапана с стенкой корпуса 10 мм, переходящей на фланц 25 мм. Смена ступеньки с 10 мм до 25 мм создаст в центре стыкающуюся полость, дефект, который будет обнаружен, но не устранен. Правильная конструкция использует конический переход по меньшей мере на 45 мм с большим внутренним и внешним радиусом филета.
Последствия обработки : Сжимающаяся пористость при переходах сечения является наиболее распространенной причиной отторжения от литья, обнаруженной во время обработки. Машинист разрезает то, что кажется звуковым металлом, только чтобы выявить внутренние пустоты. Их нельзя надежно восстановить сваркой и обычно в результате отбрасываются литые изделия. Стоимость литейного завода за отработанный отлив включает в себя как стоимость отливки, так и потерянные часы обработки.
Протяжение - это сухой набор, нанесенный на поверхности, параллельные направлению разделения формы, что позволяет вытаскивать рисунок без повреждения полости формы.
| Тип поверхности | Минимальный проект (Слитый песок) | Рекомендуемый угол выталкивания | Примечания |
|---|---|---|---|
| Внешних поверхностей | 1° | 2–3° | В глубоких полостях больше течения. |
| Внутренние поверхности (ядра) | 1.5° | 3–5° | Поверхности ядра сжимаются на ядре более высокий проект необходим |
| Глубокие карманы (глубина > 3× ширина) | 3° | 5–7° | Увеличение тяги компенсирует трение стен плесени |
| Литье по выплавляемым моделям | 0° | 0.5–1° | Образец расплавлен; проект технически не требуется, но помогает строительству оболочки |
Проект конвенции по направлению : Проект всегда применяется как добавленный материал литая поверхность на линии раздела определяет номинальное измерение, и материал добавляется по мере отступления поверхности от линии раздела. Это означает, что тяга немного увеличивает вес литья и создает поверхность, которая не перпендикулярна плоскости раздела, и оба влияют на стратегию обработки.
Последствия обработки : Поверхности с уклоном, имеющие функциональное назначение (уплотнительные поверхности, посадочные места под подшипники, базирующие элементы), должны быть обработаны перпендикулярно. Конструктор должен обеспечить достаточный припуск на механическую обработку в конце уклона (в месте, где литая поверхность находится наиболее удалённо от готовой поверхности). Распространённой ошибкой при проектировании для литья является указание припуска 3 мм по разъёмной плоскости и лишь 0,5 мм в самой удалённой точке уклона — этого недостаточно для окончательной обработки. маленький конец уклона (место, где литая поверхность наиболее удалена от готовой поверхности). Распространённой ошибкой при проектировании для литья является указание припуска 3 мм по разъёмной плоскости и лишь 0,5 мм в самой удалённой точке уклона — этого недостаточно для окончательной обработки.
Острые внутренние углы губительны для литых деталей. Они действуют как концентраторы напряжений, центры образования горячих точек при усадке и точки зарождения трещин при охлаждении. Каждый внутренний угол должен иметь радиус.
| Местоположение | Минимальный радиус | Рекомендуемый радиус |
|---|---|---|
| Внутренние углы | R ≥ 0,25 × толщина смежной стенки | R ≥ 0,5 × толщина стенки |
| Внешние углы | R ≥ 0,125 × толщина стенки | R ≥ 0,25 × толщина стенки |
| Соединения выступов со стенкой | R ≥ 0,5 × диаметр выступа | R ≥ диаметр выступа для массивных выступов |
| Переходы от фланца к корпусу | R ≥ толщина фланца | R ≥ 1,5 × толщина фланца при циклических нагрузках |
Угловая ловушка по линии разъёма внутренние углы, совпадающие с линией разъёма пресс-формы, особенно уязвимы. Линия разъёма — это плоскость ослабления пресс-формы, и острые углы в этой зоне подвержены эрозии песка при заливке — что приводит к образованию песчаных включений в отливке. Всегда выполняйте скругление пересечений по линии разъёма с достаточным радиусом.
Последствия обработки слишком малые внутренние скругления вынуждают фрезеровщика использовать фрезы меньшего диаметра для обработки углов, что снижает жёсткость инструмента и увеличивает время цикла. Радиус скругления R6 мм вместо R3 мм может позволить фрезеровщику применять торцевую фрезу диаметром 10 мм вместо 5 мм — примерно удвоив скорость съёма металла и срок службы инструмента.
Выступы и площадки добавляются к отливкам для обеспечения материала под механическую обработку — резьбовые отверстия, посадочные места под подшипники, уплотнительные поверхности. Их конструкция напрямую влияет на качество отливки и стоимость механической обработки.
| Правило | Характеристики | Обоснование |
|---|---|---|
| Высота выступа | ≤ 2 × диаметр выступа для изолированных выступов | Более высокие выступы создают зоны повышенной температуры, вызывающие усадку |
| Расстояние между выступами | Расстояние между центрами ≥ 2 × диаметр выступа | Меньшее расстояние приводит к слиянию фронтов затвердевания и образованию общей зоны повышенной температуры |
| Крепление выступа | Соединять с ближайшей стенкой при помощи ребра жёсткости или усилителя | Изолированные выступы охлаждаются последними — гарантированное усадочное литьё, если не питать прибылью |
| Высота обработочной площадки | на 3–5 мм выше соседней поверхности в литом виде | Снижает объём металла, подлежащего удалению, на нефункциональных поверхностях; сокращает время механической обработки |
Распространённая конструкторская ошибка — указание большой плоской обработочной площадки, покрывающей всю грань отливки, например, площадки 150 мм × 150 мм, тогда как требуется обработать лишь уплотнительную поверхность диаметром 50 мм. Избыточно большая площадка:
Правильный подход спроектируйте накладку так, чтобы она покрывала только обработанную область плюс небольшой запас (5–10 мм). Остальную поверхность можно оставить в литом виде, что снизит массу, уменьшит риск усадки и сосредоточит усилия механической обработки там, где это необходимо.
Конструирование с учётом технологичности литья (DFM) касается не только геометрии детали — также важно, как деталь взаимодействует с инфраструктурой литейного процесса: место ввода металла, способ затвердевания и расположение линии разъёма формы.
Линия разъёма — это плоскость, по которой соприкасаются две половины формы. Конструктор должен указать предполагаемую линию разъёма на чертеже отливки или, как минимум, понимать последствия её выбора.
| Учёт линии разъёма | Влияние на проектирование |
|---|---|
| Линия разъёма проходит через обработанные поверхности | Предпочтительно — заусенец по линии разъёма удаляется при механической обработке |
| Линия разъёма проходит через литые поверхности | Требуется шлифовка или зачистка; может остаться заметная следовая линия |
| Линия разъёма через критические элементы | Избегать — заусенцы, несоосность и конусность сосредоточены в линии разъёма |
| Многократный разъём (нерегулярный разъём) | Увеличивает стоимость шаблона и сложность литья; применяется только при необходимости |
Правило проектирования ориентируйте деталь так, чтобы большинство обрабатываемых поверхностей располагались в плоскости разъёма или вблизи неё. Это минимизирует влияние конусности на критические поверхности и размещает заусенцы линии разъёма в зоне, где они будут удалены механической обработкой.
Литники (питатели) — это резервуары расплавленного металла, компенсирующие усадку при затвердевании. Их необходимо присоединять к наиболее массивным участкам отливки — тем зонам, которые затвердевают последними. После затвердевания литники отрезают, оставляя остаточный выступ, который подлежит механической обработке или зачистке заподлицо.
| Конструкция контакта литника | Рекомендация |
|---|---|
 |
| Литник на обрабатываемой поверхности | Добавьте дополнительный припуск 5–8 мм в точке контакта литника для обеспечения чистого удаления | | Выступ на литой поверхности | Спроектируйте углубленную площадку (разрывной сердечник), чтобы выступ отрывался чисто ниже поверхности отливки | | Несколько выступов | По возможности группируйте места контакта выступов на одной и той же грани для объединения операций механической обработки |
Последствия обработки : Остатки выступов обычно твёрже окружающей отливки (быстрее охлаждаются, структура зерна мельче). При первом проходе механической обработки в месте контакта выступа требуется понизить подачу, чтобы избежать повреждения инструмента. Если конструкторы указывают место контакта выступа на некритичной поверхности, эта трудность при обработке полностью устраняется.
Литниковая система (питатель, литниковые каналы, литниковые входы) крепится к отливке в местах литниковых входов. Как и выступы, её необходимо удалить после литья.
Правило DFM : Размещайте литниковые входы на поверхностях, подлежащих механической обработке. Остатки литниковых входов на функциональных литых поверхностях требуют шлифования и могут оставлять дефекты поверхности, снижающие предел выносливости или герметичность.
Припуск на механическую обработку — это избыточный материал, добавляемый к литым поверхностям для обеспечения достижения конечных размеров при обработке. Слишком малый припуск создаёт риск неполного удаления литейной корки (остаётся на обработанной поверхности); слишком большой — приводит к перерасходу материала и времени обработки.
| Размер отливки (максимальный габарит) | Литьё в песчаные формы (сталь/чугун) | Литьё по выплавляемым моделям (сталь) | Литьё в оболочковые формы (чугун) |
|---|---|---|---|
| ≤ 250 мм | 2,0–3,0 мм | 0,5–1,0 мм | 1,5–2,0 мм |
| 250–500 мм | 3.0–5.0 мм | 1,0–1,5 мм (редко применяется при таких размерах) | 2,0–3,0 мм |
| 500–1000 мм | 5,08,0 мм | Н/Д | 3.0–5.0 мм |
| 10002000 мм | 8,012,0 мм | Н/Д | Н/Д |
| > 2000 мм | 12,0–20,0 мм | Н/Д | Н/Д |
Это общие рекомендации. Необходимое пособие зависит от:
Для прецизионных деталей укажите припуск в два этапа:
Этот подход является стандартным в автомобильных (IATF 16949) и аэрокосмических (AS9100) цепочках поставок. Он добавляет одну операцию механической обработки, но резко повышает выход годных изделий при первой операции за счёт выявления литейных дефектов уже на стадии черновой обработки, до того как будут затрачены ресурсы на чистовую обработку.
Самое важное решение DFM, влияющее как на литьё, так и на механическую обработку, — выбор базы система отсчёта для обработки стратегия базирования определяет, как заготовка-отливка устанавливается и закрепляется для первой операции механической обработки — при этом она должна обеспечивать надёжное позиционирование отливки, имеющей естественные размерные отклонения.
Принцип 3–2–1 лежит в основе проектирования приспособлений для обработки отливок:
| База | КОНТАКТНЫЕ ПЛАСТИНЫ | Функция |
|---|---|---|
| Первичная база (A) | 3 точки (определяют плоскость) | Фиксирует отливку по оси Z; задаёт первую обрабатываемую поверхность |
| Вторичная база (B) | 2 точки (определяют прямую) | Располагается в направлении Y и ограничивает вращение вокруг оси Z |
| Третичный базовый элемент (C) | одна точка (определяет точку) | Располагается в направлении X и ограничивает вращение вокруг осей Y и Z |
| Правило | Объяснение |
|---|---|
| Используйте поверхности в состоянии «как отлито» в качестве опорных точек | Первая операция должна осуществлять базирование по поверхностям в состоянии «как отлито» — а не по ранее обработанным элементам. При проектировании отливки предусмотрите три небольшие выступающие площадки (опорные площадки) специально для этой цели. |
| Опорные площадки должны находиться на одной половине формы | Поверхности, пересекающие линию разъёма формы, вызывают погрешность несоосности (обычно 0,5–1,5 мм для песчаных отливок). Все три опорные площадки должны располагаться на поверхностях, образованных одной и той же половиной формы. |
| Избегайте базирования по участкам контакта литниковой системы и выпоров | Эти поверхности обладают наибольшей изменчивостью размеров из-за удаления литниковых систем и локального усадочного деформирования. |
| Проектируйте опорные площадки с конусностью в правильном направлении | Конусность на опорных площадках не должна уменьшать площадь контакта. Опорная площадка размером 10 мм × 10 мм с конусностью 3° по всем сторонам оставляет площадь контакта приблизительно 7 мм × 7 мм — предусмотрите это при проектировании. |
Первая механическая обработка — так называемая квалификационная фрезеровка или торцевание — формирует три опорные площадки, создавая чистую, плоскую и взаимно перпендикулярную систему отсчёта. Все последующие операции механической обработки ориентируются относительно этих квалифицированных поверхностей.
Требование DFM : чертёж отливки должен чётко обозначать три опорные площадки с примечанием следующего содержания: "Опорные площадки A, B и C подвергаются торцеванию для установки системы базирования до выполнения всех остальных операций механической обработки."
| Ошибка | Последствие |
|---|---|
| База на поверхности с конусностью | Точка базирования перемещается вверх по наклонной поверхности при изменении вариации литья, что приводит к изменению высоты контакта; позиционная ошибка усиливается углом конусности |
| База на линии разъёма | Несовпадение линий разъёма создаёт ступеньку на базовой поверхности; приспособление контактирует с непостоянной поверхностью |
| Недостаточная площадь опорной площадки для базирования | Сила зажима деформирует литую поверхность; отливка смещается во время механической обработки |
| База на тонкой стенке | Зажим вызывает прогиб стенки; после снятия зажима после механической обработки стенка возвращается в исходное положение, и обработанная характеристика оказывается вне заданного положения |
| Характеристика | Ограничения литья | Рекомендации по проектированию |
|---|---|---|
| Сквозные отверстия | Не могут быть отлиты в песчаной форме при диаметре менее ~20 мм | Проектируйте как сплошной элемент; обрабатывайте до конечного размера. Для массового производства рассмотрите возможность литья отверстия с использованием стержня при диаметре ~60–70 % от конечного для сокращения времени сверления |
| Слепые отверстия | Не могут быть отлиты в песчаной форме (стержень невозможно зафиксировать) | Всегда обрабатываются механически |
| Резьбовые отверстия | Функциональная резьба не может быть получена литьём | Отливайте сплошной буртик; просверлите и нарежьте резьбу после литья |
| Глубокие отверстия (L/D > 5) | Сердечник отливки может сместиться или сломаться | Используйте ступенчатое отверстие — больший диаметр на входе, постепенно уменьшающийся до конечного размера — для направления сверла и снижения прогиба инструмента |
| Требование | Рекомендации по проектированию |
|---|---|
| Плоскостность < 0,05 мм | Шлифование поверхности после фрезерования; укажите дополнительный припуск на чистовое шлифование 0,2–0,3 мм |
| Плоскостность 0,05–0,10 мм | Чистовое торцевое фрезерование; достаточно при использовании острого инструмента и жёсткого крепления заготовки |
| Большие поверхности (> 300 мм) | Несколько точек зажима для предотвращения деформации заготовки; рассмотрите возможность отжига для снятия напряжений перед окончательной обработкой |
Внутренние выемки (рекуррентные элементы, внутренние канавки, пересекающиеся отверстия) — самые дорогостоящие элементы при литье. Они требуют сложных, разборных или многодетальных стержней, что увеличивает стоимость модели, время формовки и процент брака.
| Тип подреза | Рекомендации по конструкционной технологичности |
|---|---|
| Внешний подрез | Может быть выполнен полостью пресс-формы при правильном расположении разъёмной линии. Часто устраняется добавлением ступени на разъёмной линии или съёмной вставки. |
| Внутренний подрез (слепой) | Требует использования сжимаемого или растворимого стержня — существенное увеличение стоимости. По возможности следует переработать конструкцию для его устранения. |
| Внутренний подрез (сквозной) | Может быть выполнен двухсоставным стержнем, если конструкция стержней позволяет их извлечение. Менее затратен по сравнению со слепыми подрезами, но всё же повышает сложность. |
Стратегии переработки конструкции для устранения подрезов :
Одна из наиболее распространённых ошибок при проектировании для производства (DFM) — это назначение допусков, характерных для механической обработки, литым элементам или, наоборот, литых допусков — обработанным элементам. Допустимый допуск целиком зависит от того, какой технологический процесс используется для изготовления элемента.
| Характеристика | Допуск литого элемента (песчаное литьё) | Допуск литого элемента (литьё по выплавляемым моделям) | Допуск обработанного элемента (ЧПУ) |
|---|---|---|---|
| Линейный размер ≤ 100 мм | ±1,0 мм | ±0,3 мм | ±0,05 мм |
| Линейный размер 100–500 мм | ±2,0 мм | ±0.5 мм | ±0,10 мм |
| Линейный размер 500–1000 мм | ±3,0 мм | Н/Д | ±0,15 мм |
| Плоскостность (на 100 мм) | ±1,0 мм | ±0,3 мм | ±0,02 мм |
| Шероховатость поверхности (Ra) | 6,3–25 мкм | 1,6–6,3 мкм | 0,4–3,2 мкм |
Правильно выполненный чертёж литья различает:
Ключевое правило : Никогда не включайте припуск на механическую обработку в размеры готовой детали на чертеже. Размер готовой детали — это целевое значение. На чертеже отливки припуск добавляется; на чертеже механической обработки — удаляется. Смешение этих условностей является наиболее частой причиной ошибок интерпретации чертежей между конструкторами и литейщиками.
Эффективная проверка с учётом технологичности изготовления (DFM) — это не чек-лист, применяемый после завершения проектирования; это итеративный диалог между инженером-конструктором и инженером литейного производства. Чем раньше начинается этот диалог, тем больше средств и времени он позволяет сэкономить.
| Фаза проектирования | Деятельность по DFM | Значение |
|---|---|---|
| Концептуальный дизайн | Литейное производство проверяет габариты детали, материал и общую геометрию на предмет возможности литья | Избегайте принципиально нелитейных решений |
| Детальное проектирование | Литейный цех проверяет толщину стенок, уклоны, фаски и линию разъема | Оптимизация геометрии для повышения выхода годного при литье |
| Предварительный релиз | Литейный цех предоставляет официальный отчет по анализу технологичности конструкции (DFM) с описанием стратегии механической обработки, плана базирования и анализа возможностей обеспечения заданных допусков | Утверждение производственного плана до начала инвестиций в оснастку |
| Проектирование модели/оснастки | Литейный цех и модельный цех окончательно согласовывают конструкцию литниковой системы, прибылей и крепления | Обеспечение того, чтобы модель позволяла получать отливки, подлежащие корректной механической обработке |
Профессиональный отчет литейного цеха по анализу технологичности конструкции (DFM) должен включать:
Если литейный цех принимает чертёж отливки без вопросов, без отчёта по DFM и без рекомендованных изменений — проявите осторожность. У каждой конструкции отливки есть возможности для оптимизации: литейный цех, не выявляющий таковых, либо недостаточно тщательно анализирует проект, либо не ведёт честную коммуникацию.
Для наглядности принципов DFM ниже приведено приблизительное влияние типовых конструкторских решений на стоимость отливки из стали средней сложности (масса готовой детали — от 5 до 50 кг):
| Решение по дизайну | Влияние на стоимость | Направление |
|---|---|---|
| Оптимизация равномерности толщины стенок | -15 % до -25 % стоимости литья | Снижает процент брака, повышает выход годной продукции |
| Добавление углов конусности (вместо их отсутствия) | +2 % до +5 % стоимости модели; -10 % до -20 % стоимости формовки | Компенсируется за счёт снижения повреждений формы и ускорения формовки |
| Увеличение внутренних радиусов скругления с R3 до R6 | +5 % стоимости модели; -10 % до -15 % процента брака | Предотвращает горячие трещины и усадку в местах соединений |
| Устранение внутреннего подреза (перепроектирование) | -30 % до -50 % стоимости стержней | Часто устраняет сложный многодетальный сердечник |
| Перенос линии разъема на обработанную поверхность | снижение затрат на зачистку на 5–10 % | Заусенец по линии разъема удаляется механической обработкой, а не шлифованием |
| Добавить дополнительный припуск на механическую обработку 2 мм на критичной поверхности | увеличение времени механической обработки на 3–5 % | Предотвращает брак из-за неполной зачистки; окупается уже при первом изготовленном образце |
| Указать опорные площадки на чертеже отливки | увеличение стоимости модели на 2 %; снижение стоимости оснастки на 10–15 % | Стандартизация базирования снижает сложность специальной оснастки |
| Привлечение литейного производства на этапе концепции по сравнению с привлечением после выпуска проекта | снижение общей стоимости проекта на 20–40 % | Исключает повторные циклы проектирования и модификации оснастки |
Конструирование для литья — это не ограничение инженерной креативности, а дисциплина, которая превращает креативные решения в производимые и рентабельные детали. Каждый час, затраченный на DFM до заказа оснастки, экономит дни устранения неполадок после поступления первых отливок.
Четыре столпа DFM для литья:
Литейный цех, который задаёт вопросы по вашему конструкторскому решению, предлагает модификации и предоставляет подробный отчёт по анализу технологичности конструкции (DFM), вовсе не проявляет трудности — он действует профессионально. Альтернативой является отливка, выглядящая корректно в CAD-модели, но обходящаяся вдвое дороже и требующая втрое больше времени для квалификации.
Планируете новый проект отливки? Наша инженерная команда выполняет комплексный анализ технологичности конструкции (DFM) — от оценки принципиальной осуществимости литья и имитационного моделирования литниковой системы до разработки стратегии базирования при механической обработке и подготовки полного комплекта документации PPAP. Свяжитесь с нами, чтобы назначить технический обзор конструкции до следующего инвестиционного решения в оснастку.
Горячие новости2026-08-28
2026-08-21
2026-08-14
2026-08-07
2026-07-31
2026-07-24
Город Даньдун, предприятие «Пэнсин Машинери» было основано в 1958 году, это частная компания, объединяющая литьё, механообработку и сборку.
ГРУППА ВАНЦЗЯПУ, СЕЛО СИНЬАН, ГОРОД ДОНГГАНЬ, УЕЗД ЦИАНЯН, ГОРОД ДАНДОН, ПРОВИНЦИЯ ЛЯОНИН, КИТАЙ
Авторские права © Dandong City Pengxin Machinery Co.,Ltd. Все права защищены Политика конфиденциальности Блог
EN
