Мета Описание: Изчерпателно инженерно ръководство за проектиране за производственост (DFM) при метално леене и CNC машинна обработка. Научете как дебелината на стените, ъглите за изваждане, закръгленията, допускът за механична обработка и стратегията за базиране влияят върху добива при леене, разходите за механична обработка и крайното качество на детайлите.
Чертежът на отливка, който изглежда съвършен на екрана, може да се окаже невъзможен за производство в литейната цех. Разликата между CAD-идеализацията и реалността на производството е мястото, където възникват прекалени разходи, закъснения в доставките и неуспехи в качеството — и почти винаги това може да се проследи до дизайн решения, взети преди първия модел да бъде изработен.
Проектиране за производство (DFM) дизайн за производимост (DFM) в металното леене е дисциплинирана практика по проектиране на детайл така, че да може успешно да се излее, ефективно да се обработи чрез резане и да бъде доставен по целевата цена и качество. Това не означава компромис с инженерната цел — а постигане на тази цел чрез дизайн език, който производственият процес разбира.
Това ръководство охваща DFM принципите, които управляват пясъчното леене, загубното леене и леенето в черупкови форми, с особено внимание към начина, по който решенията за дизайна на отливките се отразяват върху операциите по машинна обработка. Независимо дали проектирате нов корпус на клапан, корпус на помпа, изпускателен колектор или тежка конструкционна отливка, тези принципи са приложими.
Еднородната дебелина на стената е златното правило при проектирането на отливки — и най-често нарушаваното в практиката. Нееднородните участъци водят до различни скорости на охлаждане, което предизвиква термични напрежения, деформации, горещи пукнатини и порозност от свиване.
| Литейен процес | Минимална дебелина на стената (стомана) | Минимална дебелина на стената (желязо) | Минимална дебелина на стената (неръждаема стомана) |
|---|---|---|---|
| Пясъчно отливане | 5–6 mm (малки части); 8–10 mm (големи) | 4–5 мм | 6–8 мм |
| Отливане в обвивка | 3–4 mm | 3–4 mm | 4–5 мм |
| Инвестиционно лияне | 1,5–2,0 mm | 1,5–2,0 mm | 1,5–2,5 мм |
Това са практически минимуми — не препоръчителни цели за проектиране. Добавянето на 1–2 мм над минимума значително подобрява изхода от леенето (процентът от налят метал, който става продаваеми отливки) и намалява процентите на бракуване.
Когато промените в сечението са неизбежни, следвайте тези правила, за да се минимизира концентрацията на напрежение и дефектите при затвърдяване:
| Тип на прехода | Максимално съотношение | Препоръчителна геометрия |
|---|---|---|
| Стъпаловиден преход (резки) | 2:1 | Избягвайте напълно, ако е възможно |
| Наклонен преход | 3:1 | Линеен наклон по дължина ≥ 3× разликата в дебелината |
| Закръглен преход | 3:1 | Смес с радиус ≥ по-малката дебелина |
Практичен пример : корпус на клапан с стени от 10 mm, преминаващи към фланц от 25 mm. Промяна на стъпалото от 10 mm на 25 mm ще създаде свиване на кухината в центъра на съединението дефект, който обработката ще изложи, но не ще елиминира. В правилната конструкция се използва коничен преход с дължина най-малко 45 mm с щедри вътрешни и външни радиуси на филето.
Последствия от обработка : Порозитета при свиване при преминаване на секции е най-честата причина за отхвърляне на отливката, открита по време на обработка. Машинистът реже в нещо, което изглежда като звук метал само за да разкрие вътрешните празнини. Те не могат да бъдат надеждно ремонтирани с заварка и обикновено водят до унищожаване на отливките. Разходите на леярната за отпадъчен обработван литък включват както разходите за литене, така и загубените часове на обработка.
Проекта е конус, приложен на повърхностите, успоредни на посоката на разделяне на формата, което позволява да се изтегли модела, без да се повреди кухината на формата.
| Вид повърхност | Минимален наклон (отливане в пясъчна форма) | Препоръчителен наклон | Бележки |
|---|---|---|---|
| Външни повърхности | 1° | 2–3° | По-дълбоките вдлъбнатини изискват по-голям наклон |
| Вътрешни повърхности (сърцевини) | 1.5° | 3–5° | Повърхностите на сърцевините се свиват към сърцевината — по-голям наклон е задължителен |
| Дълбоки джобове (дълбочина > 3× ширина) | 3° | 5–7° | Увеличеният наклон компенсира триенето между стената на формата и отливката |
| Инвестиционно лияне | 0° | 0.5–1° | Шаблонът се стопява и изважда; наклонът технически не е задължителен, но помага при изграждането на обвивката |
Условно направление на наклона : Наклонът винаги се прилага като добавен материал — повърхността в състояние след отливане по линията на разделяне определя номиналните размери, а материалът се добавя, докато повърхността се отдалечава от линията на разделяне. Това означава, че наклонът увеличава леко теглото на отливката и създава повърхност, която не е перпендикулярна на равнината на разделяне — и двете обстоятелства влияят върху стратегията за машинна обработка.
Последствия от обработка : Повърхностите с наклон, които изпълняват функционална роля (повърхности за уплътняне, постели за лагери, ориентиращи елементи), трябва да се обработват до прав ъгъл. Проектиращият инженер трябва да осигури достатъчен припуск за машинна обработка в края на наклона (където отлятата повърхност е най-далеч от готовата повърхност). Честа грешка при проектиране за производствена осъществимост (DFM) е указването на припуск от 3 mm по линията на разделяне, но постигането само на 0,5 mm в далечния край на наклона — недостатъчен за окончателна обработка. малък край на наклона (където отлятата повърхност е най-далеч от готовата повърхност). Честа грешка при проектиране за производствена осъществимост (DFM) е указването на припуск от 3 mm по линията на разделяне, но постигането само на 0,5 mm в далечния край на наклона — недостатъчен за окончателна обработка.
Остри вътрешни ъгли са враг на отливките. Те действат като концентрации на напрежение, места за образуване на горещи точки при свиване и точки за започване на пукнатини по време на охлаждане. Всеки вътрешен ъгъл трябва да има радиус.
| Местоположение | Минимален радиус | Препоръчителен радиус |
|---|---|---|
| Вътрешни ъгли | R ≥ 0.25 × дебелина на съседната стена | R ≥ 0.5 × дебелина на стената |
| Външни ъгли | R ≥ 0.125 × дебелина на стената | R ≥ 0.25 × дебелина на стената |
| Съединения на изпъкналости със стена | R ≥ 0.5 × диаметър на изпъкналостта | R ≥ диаметър на изпъкналостта за тежки изпъкналости |
| Преходи от фланец към корпус | R ≥ дебелина на фланеца | R ≥ 1,5 × дебелина на фланеца при циклично натоварване |
Улавяне на ъгъла по линията на разделяне : Вътрешните ъгли, които съвпадат с линията на разделяне на формата, са особено уязвими. Линията на разделяне е равнина на слабост във формата, а остри ъгли в това положение са склонни към ерозия на пясъка по време на отливане — което води до включвания на пясък в отливката. Винаги закръглете ъглите по линията на разделяне щедро.
Последствия от обработка : Твърде малки вътрешни закръгления принуждават машиниста да използва режещи инструменти с по-малък диаметър, за да достигне до ъглите, намалявайки устойчивостта на инструмента и увеличавайки времето за обработка. Закръгление с радиус R6 mm вместо R3 mm може да позволи на машиниста да използва фреза с диаметър 10 mm вместо фреза с диаметър 5 mm — което приблизително удвоява скоростта на премахване на метал и продължителността на живота на инструмента.
Изпъкналите части и подложките се добавят към отливките, за да осигурят материал за машинно обработвани елементи — резбовани отвори, постелки за лагери, повърхности за уплътнителни пръстени. Дизайнът им пряко влияе върху качеството на отливката и разходите за машинна обработка.
| Правило | Спецификация | Обоснование |
|---|---|---|
| Височина на изпъкналата част | ≤ 2 × диаметър на изпъкналата част за отделени изпъкнали части | По-високите изпъкнали части създават горещи точки, които привличат свиване |
| Разстояние между изпъкналите части | Минимално разстояние между центровете = 2 × диаметър на изпъкналата част | По-малкото разстояние обединява фронтовете на затвърдяване и създава обща гореща точка |
| Свързване на изпъкналите части | Свържете изпъкналата част с най-близката стена чрез решетка или подпора | Отделените изпъкнали части се охлаждат последни — свиването е гарантирано, освен ако не се захранват от издигнат резервоар |
| Височина на обработвателната площадка | 3–5 mm над съседната повърхност в състоянието след леене | Минимизира отстраняването на метал от нефункционални повърхности; намалява времето за обработка |
Честа проектна грешка е задаването на голяма плоска обработвателна площадка, която покрива цялата лицева страна на отливката — например площадка 150 mm × 150 mm, когато трябва да се обработи само уплътнителна повърхност с диаметър 50 mm. Твърде голямата площадка:
Правилният подход : Конструирайте площадката така, че да покрива само обработваната област плюс малък допуск (5–10 mm). Останалата част от лицето може да остане в състоянието след леене, което спестява тегло, намалява риска от свиване и насочва усилията за обработка там, където са необходими.
DFM не се отнася само до геометрията на детайла — тя включва и начина, по който детайлът взаимодейства с инфраструктурата на процеса на леене: къде металът навлиза, как се ствърдява и къде се разделя формата.
Разделящата линия е равнината, по която се срещат двете половини на формата. Проектиращият инженер трябва да посочи предвидената разделяща линия в чертежа на отливката или, най-малкото, да разбира последствията от нейното разположение.
| Съображения относно разделящата линия | Ефект върху дизайна |
|---|---|
| Разделяща линия през машинно обработени повърхности | Предпочитано — излишъкът по разделящата линия се премахва по време на машинна обработка |
| Разделяща линия през сурови (необработени) повърхности | Изисква шлифоване/отстраняване на излишъци; може да остави видима следа |
| Разделяща линия през критични елементи | Избягвайте блясък, несъответствие и драфт всички концентрират на разделителната линия |
| Многократно разделяне (нередовно разделяне) | Увеличава разходите за модели и сложността на формоването; използвайте само когато е необходимо |
Правило за проектиране : Насочете частта така, че повечето от обработваните повърхности да са на или близо до разделителната равнина. Това свежда до минимум ефекта на теглене върху критичните повърхности и поставя разделителната линия на блясъка, където ще бъде премахната чрез обработка.
Издигащите се (натоварващите) са резервоари от разтопен метал, които компенсират свиването при втвърдяване. Те трябва да бъдат прикрепени към най-тежките части на литейната конструкция, които са последните, които замръзнат. След затвърждаване, стъпалата се отрязват, оставяйки остатъчен стъбъл, който трябва да бъде обработен или изплакнат.
| Дизайн на контактния прибор | Препоръки |
|---|---|
 |
| Издигател на обработваната повърхност | Добавете допълнителен зазор от 5–8 мм в точката на контакт с издигателя, за да се осигури чисто отделяне | | Издигане на излята повърхност | Проектирайте вдлъбнато основание (разделително ядро), така че издигателят да се откъсне чисто под повърхността на отливката | | Многократни подъемачи | Групирайте контактите на издигателите върху една и съща повърхност, когато е възможно, за да се обединят настройките за машинна обработка |
Последствия от обработка : Повишаващите се пръчици обикновено са по-твърди от заливането около тях (по-бързо охлаждане, по-фина структура на зърнените частици). Първият процес на обработка в точката на контакт на възвишението изисква намалена скорост на подаване, за да се избегне увреждане на инструмента. Проектиращите, които определят мястото на контакт на въжето на некритична повърхност, напълно елиминират тази трудност при обработка.
Системата за затваряне (предигравачи, проходници, вгради) се прикрепя към отливката на местата на вградите. Като задниците, те трябва да бъдат свалени след изливане.
Правило за проектиране за производство : Позицията на повърхностите, които ще бъдат обработвани. Въздействието на изпускането на отливка върху функционалните повърхности изисква шлифоване и може да остави повърхностни дефекти, които застрашават издръжливостта или уплътнителния капацитет.
Допъснатата обработка е допълнителният материал, добавен към повърхностите на отливките, за да се гарантира, че механичната обработка ще постигне окончателните размери. Твърде малко допъснато количество води до непълно премахване на кората (кората на отливката остава върху обработената повърхност); твърде голямо количество води до загуба на материал и време за обработка.
| Размер на отливката (максимален размер) | Пясъчна отливка (стомана/желязо) | Точна отливка (стомана) | Обвивка от пясък (желязо) |
|---|---|---|---|
| ≤ 250 mm | 2,0–3,0 мм | 0,5–1,0 mm | 1,5–2,0 mm |
| 250–500 mm | 3,0–5,0 мм | 1,0–1,5 mm (рядко при този размер) | 2,0–3,0 мм |
| 500–1 000 mm | 5,0–8,0 мм | Н/Д | 3,0–5,0 мм |
| 1 000–2 000 мм | 8,0–12,0 мм | Н/Д | Н/Д |
| > 2 000 мм | 12,0–20,0 мм | Н/Д | Н/Д |
Това са общи насоки. Необходимата допуснателна стойност зависи от:
За прецизни компоненти посочете припуска в две стъпки:
Този подход е стандартен в автомобилните (IATF 16949) и аерокосмическите (AS9100) доставкови вериги. Той добавя една операция за обработка, но значително подобрява добива при първия проход, като разкрива дефектите в отливката още на етапа на черновата обработка, преди да са били инвестирани ресурси за финиш обработката.
Най-важното решение за DFM, което влияе както върху отливането, така и върху обработката, е изборът на референтна система за машинна обработка стратегията за референтни точки определя како суровото леярско изделие се позиционира и закрепва за първата машинна операция — и тя трябва да работи с леярско изделие, което има вродени размерни отклонения.
Принципът на 3-2-1 е основата на проектирането на приспособления за леярски изделия:
| Референтна точка | КОНТАКТНИ ТОЧКИ | Функция |
|---|---|---|
| Основна референтна точка (A) | 3 точки (определят равнина) | Позиционира леярското изделие по оста Z; установява първата обработена повърхност |
| Второстепенна референтна точка (B) | 2 точки (определят права линия) | Определя положението по оста Y и ограничава въртенето около оста Z |
| Третичен референтен елемент (C) | 1 точка (определя точка) | Определя положението по оста X и ограничава въртенето около осите Y и Z |
| Правило | Обяснение |
|---|---|
| Използвайте повърхности в състояние „както е излято“ като опорни точки | Първата операция трябва да използва за ориентиране повърхности в състояние „както е излято“ — а не предварително обработени елементи. Конструирайте отливката с три малки издадени площадки (ориентиращи площадки), предназначени специално за тази цел. |
| Ориентиращите площадки трябва да са на една половина на формата | Повърхностите, пресичащи линията на разделяне на формата, водят до грешки от несъвпадане (обикновено 0,5–1,5 mm при пясъчни отливки). И трите ориентиращи площадки трябва да са върху повърхности, образувани от една и съща половина на формата. |
| Избягвайте ориентиране чрез области на контакт с системата за заливане/издигащата се част | Тези повърхности имат най-голямата размерна променливост поради отстраняването на излязълите части и локалното свиване. |
| Проектирайте позициониращи площадки с наклон в правилната посока | Наклонът на позициониращите площадки не трябва да намалява контактната площ. Площадка 10 mm × 10 mm с наклон 3° от всички страни оставя контактна площ от приблизително 7 mm × 7 mm — предвидете това. |
Първата машинна операция — наречена квалифициращ рез или фасовка — обработва трите позициониращи площадки, за да се получи чиста, равна и ортогонална референтна система. Всички последващи машинни операции се базират на тези квалифицирани повърхности.
Изискване за проектиране за производството (DFM) : Чертежът на отливката трябва ясно да идентифицира трите позициониращи площадки с бележка като: "Позициониращите площадки A, B и C да бъдат фасовани, за да се установи референтната система преди всички други машинни операции."
| Грешка | Последствие |
|---|---|
| Референтна повърхност върху наклонена повърхност | Точката за позициониране се премества нагоре по наклонената повърхност при промяна на отливката, която изменя височината на контактната повърхност; позиционната грешка се усилва от ъгъла на наклона |
| Базова точка върху линията на разделяне | Несъвпадане по линията на разделяне води до стъпка върху базовата повърхност; фиксиращото устройство контактува с непостоянна повърхност |
| Недостатъчна площ на позициониращата подложка | Силата на стягане деформира повърхността на суровата отливка; отливката се измества по време на машинна обработка |
| Базова точка върху тънка стена | Стягането предизвиква огъване на стената; след освобождаване на стягащото устройство след машинната обработка стената се връща в първоначалното си положение и обработената характеристика е извън зададената позиция |
| Характеристики | Ограничения на отливката | Препоръка за проектиране |
|---|---|---|
| Пробити отвори | Не могат да се отлеят с точни размери чрез пясъчно леене при диаметър под ~20 мм | Проектирайте като цялостна част; обработете до окончателните размери. За масово производство разгледайте възможността за отливане на отвор с ядро с диаметър ~60–70 % от окончателния, за намаляване на времето за свръдлене |
| Сляпи дупки | Не могат да се отлеят чрез пясъчно леене (ядрото не може да се поддържа) | Винаги се обработват механично |
| Резбовани отвори | Не могат да се отлеят с функционална резба | Отлейте цялостен износ; след това пробийте и нарежете резба |
| Дълбоки отвори (L/D > 5) | Изливното ядро може да се измести или да се счупи | Използвайте стъпчано дупче по-голям диаметър при вход, намаляване до крайния размер за ръководство на сондажа и намаляване на отклонението на инструмента |
| Изискване | Препоръка за проектиране |
|---|---|
| Плоскост < 0,05 mm | Свършване на повърхността след мелене; посочете допълнително допустимо разстояние за мелене на 0,2 mm до 0,3 mm |
| Плоскост 0,050,10 mm | Завършване на фрезирането на лицевете; подходящи за остри инструменти и твърди фиксиращи елементи |
| Голяма площ (> 300 mm) | Многобройни точки за закрепване, за да се предотврати отклонение на детайла; помислете за обгръщане на напрежението преди завършване на обработката |
Вътрешните подрязни части (възвръщащи се елементи, вътрешни жлези, пресичащи се дупки) са най-скъпите елементи, които могат да бъдат произведени в отливка. Те изискват сложни, сгъваеми или многочленни ядра, които увеличават разходите за модел, времето за формоване и скоростта на отхвърляне.
| Тип на подрязване | Насоки за ДФМ |
|---|---|
| Външен подрез | Може да се образува от кухината на формата, ако разделителната линия е поставена правилно. Често се разрешава чрез добавяне на стъпка на разделителната линия или на свободна част. |
| Вътрешна подрезка (слепа) | Изисква се сгъваемо или разтворимо ядро значителен добавчик на разходи. Препроектирай, за да се елиминира, ако е възможно. |
| Вътрешно подрязване (преминаване) | Може да бъде образувана от двучастично ядро, ако отпечатъците от ядрото позволяват екстракция. По-евтино от слепите подрязки, но все пак добавя сложност. |
Преработване на стратегии за подрязване :
Една от най-честите грешки при проектиране за производствена осъществимост (DFM) е присвояването на допуски за машинна обработка към необработени леярски повърхности или обратното. Допустимите отклонения зависят изцяло от процеса, който създава съответната характеристика.
| Характеристики | Допуск за необработени леярски повърхности (пясъчно леене) | Допуск за необработени леярски повърхности (инвестиционно леене) | Допуск за машинно обработени повърхности (CNC) |
|---|---|---|---|
| Линейни размери ≤ 100 mm | ±1.0 мм | ±0,3 мм | ±0,05 мм |
| Линейни размери 100–500 mm | ±2,0 mm | ±0,5 мм | ±0.10 mm |
| Линейни размери 500–1 000 мм | ±3,0 мм | Н/Д | ±0,15 мм |
| Плоскостност (на всеки 100 мм) | ±1.0 мм | ±0,3 мм | ±0.02 мм |
| Грапавост на повърхността (Ra) | 6,3–25 μm | 1,6–6,3 μm | 0.4–3.2 μm |
Правилно изпълненият чертеж на отливка прави разлика между:
Ключово правило : Никога не включвайте припуска за машинна обработка в окончателните размери на детайла в чертежа. Окончателният размер е целта. Чертежът на отливката добавя припуск; чертежът за машинна обработка го премахва. Смесването на тези конвенции е най-честата причина за грешки при интерпретацията на чертежи между проектиращите инженери и литейните инженери.
Ефективната оптимизация за производство (DFM) не е чеклист, който се прилага след завършване на проекта — тя представлява итеративен диалог между инженера по проектиране и инженера от литейната компания. Колкото по-рано започне този диалог, толкова повече разходи и време ще бъдат спестени.
| Фаза на проектиране | Дейност по оптимизация за производство (DFM) | Стойност |
|---|---|---|
| КОНЦЕПТУАЛЕН ДИЗАЙН | Литейната компания преглежда обема на детайла, материала и общата геометрия за възможността за леене | Избягвайте принципно нелееми концепции |
| Детайлно проектиране | Леярницата преглежда дебелините на стените, извадките, закръгленията и линията на разделяне | Оптимизиране на геометрията за по-висок добив при леенето |
| Преди пускане в производство | Леярницата предоставя официален доклад за проектиране за производството (DFM) със стратегия за машинна обработка, план за базови повърхности и анализ на възможностите за толеранти | Фиксиране на производствения план преди инвестиция в инструменти |
| Проектиране на модел/инструменти | Леярницата и цехът за модели окончателно определят конструкцията на системата за подаване на метал, издигателите и крепежа | Осигуряване на производството на отливки от модела, които могат да бъдат правилно обработени машинно |
Професионален доклад за проектиране за производството (DFM) от леярница трябва да включва:
Ако литейна работилница приеме чертеж на отливка без въпроси, без доклад за DFM и без препоръчани модификации, проявете предпазливост. Всеки дизайн на отливка има възможности за оптимизация — литейна работилница, която не открива такива, или не проверява внимателно дизайна, или не комуникира честно.
За да направим принципите на DFM по-нагледни, по-долу е дадено приблизителното влияние върху разходите от често срещани дизайн решения за стоманена отливка със средна сложност (готово тегло 5–50 кг):
| Решение за дизайн | Влияние върху цената | Насочване |
|---|---|---|
| Оптимизиране на еднородността на дебелината на стените | -15 % до -25 % по-ниска цена за отливане | Намалява процентът на брака и подобрява добива |
| Добавяне на извадъчни ъгли (в сравнение с липсата им) | +2 % до +5 % по-висока цена за модел; -10 % до -20 % по-ниска цена за формоване | Компенсира се напълно чрез намалени щети по формите и по-бързо формоване |
| Увеличаване на радиусите на вътрешните закръгления от R3 до R6 | +5 % по-висока цена за модел; -10 % до -15 % по-нисък процент на брака | Предотвратява топлинни пукнатини и свиване в областта на съединенията |
| Елиминиране на вътрешен подрез (преработка на дизайна) | -30 % до -50 % по-ниска цена за ядро | Често елиминира сложен сърдечник от няколко части |
| Преместване на линията на разделяне върху машинирана повърхност | -5% до -10% намаление на разходите за зачистка | Преливът по линията на разделяне се премахва чрез машиниране, а не чрез шлифоване |
| Добавете допълнителен машиниран допуск от 2 мм върху критична повърхност | +3% до +5% увеличение на времето за машиниране | Предотвратява брака поради непълно почистване; възвръща се чрез добив при първата проба |
| Уточнете опорни площадки в чертежа на отливката | +2% разходи за модел; -10% до -15% намаление на разходите за приспособление | Стандартизираното позициониране намалява сложността на персонализираните приспособления |
| Включване на литейната работилница още в концептуалната фаза, а не след издаването на проекта | -20 % до -40 % от общата проектна стойност | Избягва повторни проектиране и модификации на формите |
Проектиране за производственост при метално леене не е ограничение за инженерната креативност — то е дисциплина, която превръща креативните проекти в производими и рентабилни детайли. Всеки час, прекаран в DFM преди поръчването на формите, спестява дни за отстраняване на дефекти след получаването на първите отливки.
Четирите стълба на DFM за леене:
Леярницата, която задава въпроси относно вашето проектиране, предлага модификации и предоставя подробен доклад за анализ на проектирането за производство (DFM), не е трудна за работа — тя действа професионално. Алтернативата е отливка, която изглежда правилна в CAD модела, но струва два пъти повече и отнема три пъти повече време за квалифициране.
Планирате нов проект за отливка? Инженерният ни екип осигурява комплексен DFM анализ — от оценка на възможността за леене и симулация на системата за подаване на метал до стратегия за базиране при механична обработка и пълна документация за PPAP. Свържете се с нас, за да запазите час за преглед на проектирането преди следващата си инвестиция в инструменти.
Горчиви новини2026-08-28
2026-08-21
2026-08-14
2026-08-07
2026-07-31
2026-07-24
Град Дандонг, Пенгсин Машинери е осъздана през 1958 г., това е частна предприема, която обединява ливене, обработване и монтаж.
ГРУПА ВАНДЖИАПУ, СЕЛО СИНЬАН, ГРАДСКА ОБЩИНА ЦИАНЯН, ГRAD ДОНГГАНГ, ГРАД ДАНДОНГ, ПРОВИНЦИЯ ЛЯОНИНГ, КИТАЙ
Copyright © Dandong City Pengxin Machinery Co.,Ltd. Запазени са всички права Политика за поверителност Блог
EN
