دھاتی ڈھلائی کے نقص: شناخت، بنیادی وجوہات، اور روک تھام کا مکمل رہنمائی

میٹا تفصیل: 20 سے زائد دھاتی ڈھلائی کے نقص کی جامع رہنمائی — جو زمرہ وار منظم ہیں۔ سطحی، داخلی، ابعادی، اور مواد کے نقص کی شناخت کرنا سیکھیں، ان کی بنیادی وجوہات کو سمجھیں، اور فولاد اور لوہے کی ڈھلائی کے لیے ثابت شدہ روک تھام کے اقدامات لاگو کریں۔

---

ہر ڈھالنے کی دکان میں خراب ڈھالے گئے اجزاء تیار کرتی ہے۔ دنیا بھر کی معیاری ڈھالنے کی دکان اور اوسط درجے کی دکان کے درمیان فرق نقص کی عدم موجودگی نہیں ہوتا — بلکہ یہ نظامی صلاحیت ہوتی ہے کہ نقص کی بنیادی وجوہات کی شناخت کی جا سکے، اصلاحی اقدامات کو نافذ کیا جا سکے اور ان کی دوبارہ وقوع کو روکا جا سکے۔ خریداروں اور انجینئرز کے لیے جو ڈھالے گئے اجزاء کی خریداری کرتے ہیں، ڈھالنے کے نقص کو سمجھنا ضروری ہے: یہ آگاہانہ قبولیت کے فیصلوں کو ممکن بناتا ہے، حقیقت پسندانہ معیار کی توقعات کو وضاحت دیتا ہے، اور ڈھالنے والی دکان کی فنی ٹیموں کے ساتھ پیداواری تعاون کو یقینی بناتا ہے۔

اس رہنمائی میں بیس سے زائد ڈھالنے کے نقص کو چار گروپوں — سطحی نقص، داخلی نقص، ابعادی نقص اور مواد کے نقص — میں درجہ بندی کی گئی ہے، اور ہر ایک کے لیے درج ذیل فراہم کیا گیا ہے: بصری شناخت کی خصوصیات، بنیادی وجوہات کا تجزیہ، ثابت شدہ روک تھام کے طریقے، اور مرمت کی ممکنہ صلاحیت کا جائزہ۔

---

حصہ ۱: سطحی نقص

سیکشننگ یا والومیٹرک این ڈی ٹی کے بغیر ڈھالنے کی بیرونی سطح پر سطحی خرابیاں نظر آتی ہیں۔ انہیں عام طور پر وژوئل انسبکشن (وی ٹی)، میگنیٹک پارٹیکل ٹیسٹنگ (ایم ٹی) یا ڈائی پینٹرینٹ ٹیسٹنگ (پی ٹی) کے ذریعے دریافت کیا جاتا ہے۔

1.1 دراڑیں

دراڑیں ڈھالنے کی خرابیوں کی سب سے سنگین قسم ہیں — یہ ساختی مضبوطی کو متاثر کرتی ہیں، تناؤ کے مرکز کا کام کرتی ہیں، اور سروس لوڈنگ کے تحت پھیل سکتی ہیں۔

گرم دراڑیں (گرم دراڑیں)

بصری شناخت : غیر منظم، کھردری، شاخ دار دراڑیں جن کی توڑ کی سطح آکسائیڈ (گہرا نیلا/سیاہ) ہوتی ہے۔ عام طور پر سیکشن موٹائی کے انتقال اور گرم مقامات پر پیدا ہوتی ہیں۔ دراڑ کی سطح پر درخت کی شکل کی ساخت نظر آتی ہے، جو ظاہر کرتی ہے کہ دراڑ کے وقت دھات جزوی طور پر جمنے لگی تھی۔

بنیادی وجوہات :

• موٹے اور پتلے حصوں کے درمیان مختلف ٹھنڈا ہونے کی شرحیں حرارتی تناؤ پیدا کرتی ہیں جو دھات کی گرم مضبوطی سے زیادہ ہوتا ہے
• ڈھالنے یا کور کی مناسب انقباضی صلاحیت کا فقدان — ڈھالنے یا کور ٹھنڈے ہونے کے دوران ڈھالنے کے قدرتی انقباض کو روکتا ہے
• کمزور نمونہ ڈیزائن جس میں اچانک سیکشن ٹرانزیشنز اور ناکافی فلیٹ رداس ہوں
• بہت زیادہ ڈالنے کا درجہ حرارت — جو درجہ حرارت کے گریڈینٹ اور تھرمل تناؤ کو بڑھاتا ہے
• سٹیل میں زیادہ سلفر یا فاسفورس کی موجودگی — جو دانوں کی سرحدوں پر جمع ہو جاتی ہے اور گرم ڈکٹیلٹی کو کم کرتی ہے

رکاوٹ :

• یکساں دیوار کی موٹائی کا ڈیزائن کریں؛ مختلف موٹائی کے سیکشنز کے درمیان ڈھلوان والی ٹرانزیشنز (≥3:1) استعمال کریں
• منسلک ہونے والے کورز اور اچھی تھرمل تحلیل کی خصوصیات والے ڈھلائی کے مواد استعمال کریں
• تمام اندرونی کونوں پر وافر فلیٹ رداس شامل کریں (≥0.5× دیوار کی موٹائی)
• ڈالنے کے درجہ حرارت کو کنٹرول کریں — وہ کم از کم درجہ حرارت جو ڈھلائی کے قالب کو مکمل طور پر بھر دے
• سٹیل کی ڈھلائی کے لیے سلفر کو 0.030% سے کم اور فاسفورس کو 0.040% سے کم رکھیں
• بھاری سیکشنز کے ٹھنڈے ہونے کی رفتار کو تیز کرنے کے لیے چلز شامل کریں، تاکہ پوری ڈھلائی میں ٹھنڈے ہونے کی شرح کو یکساں بنایا جا سکے

مرمت کی قابلیت : ویلڈ ری پیئر ایبل ہے، جس کے لیے معیاری طریقہ کار درکار ہوتا ہے۔ دراڑ کو مکمل طور پر آرک گوجنگ یا گرائینڈنگ کے ذریعے ختم کرنا ضروری ہے، پہلے 200–350 °C تک گرم کرنا، منظور شدہ فِلر میٹل استعمال کرنا اور ویلڈنگ کے بعد حرارتی علاج کرنا۔ تمام اطلاقات میں دراڑ کی مرمت کی اجازت نہیں دی جاتی — حکمران کوڈ یا مواصفات کی جانچ کریں۔

ٹھنڈی دراڑیں (ٹھنڈی شٹ خرابی)

بصری شناخت : تنگ، سیدھی دراڑیں جن کی ٹوٹنے والی سطح صاف (غیر آکسائیڈائزڈ) اور چمکدار ہوتی ہے — جو ظاہر کرتی ہے کہ دراڑ جامد ہونے کے بعد کم درجہ حرارت پر بنی ہے۔ یہ اکثر تیز کونوں، باقی تنش کے تحت پتلی سیکشنز یا زیادہ قید والے علاقوں میں نمودار ہوتی ہیں۔

بنیادی وجوہات :

• غیر یکسانی سرد ہونے کی وجہ سے بہت زیادہ باقی تنش — جب باقی کشیدگی کی تنش فضا کے درجہ حرارت پر مواد کی ٹوٹنے کی طاقت سے زیادہ ہو جاتی ہے تو دراڑ شروع ہوتی ہے۔
• آلائی اسٹیل میں بہت شدید ٹھنڈا کرنے کی وجہ سے مارٹینسائٹ کا تشکیل — مارٹینسائٹی تبدیلی کے دوران حجم میں اضافہ داخلی تنش پیدا کرتا ہے۔
• ہائیڈروجن کی سختی — فولاد میں گھلے ہوئے ایٹمی ہائیڈروجن کا تین محوری تناؤ والے علاقوں میں منتقل ہونا اور تاخیری دراڑیں پیدا کرنا
• غیر مناسب رائزر کا اخراج — رائزر کو ہٹاتے وقت دھکا یا حرارتی صدمہ دراڑیں شروع کرتا ہے

رکاوٹ :

• شیک آؤٹ کے فوراً بعد تناؤ سے آزاد ہونے کے لیے اینیلنگ — ڈھالنے کو ماحولیاتی درجہ حرارت تک ٹھنڈا ہونے دینے سے پہلے ہی اس عمل کو انجام دیں
• آلائی اسٹیل کے لیے ٹھنڈا کرنے کی شدت کو کنٹرول کریں — پانی کے بجائے تیل یا پولیمر کا استعمال کریں
• ہائیڈروجن کو خارج کرنے (سختی کو دور کرنے) کے لیے 200–250 °سی پر 2–4 گھنٹے فی 25 ملی میٹر سیکشن کی موٹائی کے حساب سے بیک کریں
• صاف رائزر الگ کرنے کی سہولت کے لیے رائزر کے رابطے کے مقامات پر بریکر کورز کا استعمال کریں
• شیک آؤٹ اور فیٹلنگ کے دوران ڈھالنے کو احتیاط سے سنبھالیں — دھکا دینے والے لوڈ سے گریز کریں

مرمت کی قابلیت اگر دراڑ تک رسائی ممکن ہو اور مواد ویلڈ کرنے کے قابل ہو (کاربن اسٹیل، کم آلائی اسٹیل) تو ویلڈ کے ذریعے مرمت ممکن ہے۔ آسٹینیٹک اسٹین لیس سٹیل کی مرمت کی جا سکتی ہے۔ ڈکٹائل آئرن اور گرے آئرن کی دراڑیں قابل اعتماد طریقے سے مرمت کرنا مشکل ہوتا ہے — اکثر اسکریپ کرنا زیادہ معیشت دوست ہوتا ہے۔

1.2 سرد جوڑ

بصری شناخت ایک دیکھنے میں آنے والی سیم یا غیر جاری سطح ڈھالنے کی سطح پر جہاں دو دھارے پگھلے ہوئے دھات کے ملے لیکن ایک دوسرے سے جڑ نہیں پائے۔ خرابی ایک ہموار کناروں والی گروو یا دراڑ جیسی لائن کی شکل میں ظاہر ہوتی ہے، جس کے کنارے اکثر گول ہوتے ہیں — جو ایک دراڑ سے اس لیے ممتاز ہے کہ دراڑ کے کنارے تیز ہوتے ہیں۔

بنیادی وجوہات :

• ڈھالنے کا درجہ حرارت بہت کم — دھات ختم ہونے سے پہلے ہی ٹھنڈی ہو کر جامد ہونا شروع ہو جاتی ہے۔
• ڈھالنے کی رفتار بہت سست — دھات کا سامنے والا حصہ ڈھالنے کے دوران ٹھنڈا اور آکسائیڈ ہو جاتا ہے۔
• گیٹنگ سسٹم کی مناسب طرح سے ڈیزائن نہ کرنا — مختلف درجہ حرارت پر دھات کے متعدد دھارے ایک ہی جگہ پر پہنچتے ہیں۔
• تیز رفتار ڈھالنا — دھات چھینٹے کی شکل میں اُچھلتی ہے اور ٹھنڈی ہو جاتی ہے، جس سے ایسے قطرے بنتے ہیں جو مرکزی دھارے کے ساتھ جڑ نہیں پاتے۔
• ڈھالنے کے قالب کی گزرگاہ کم — قالب کی گیسوں کا مخالف دباؤ دھات کے سامنے کے حصے کو سست کر دیتا ہے۔

رکاوٹ :

• ڈھالنے کا درجہ حرارت 20–50 °C تک بڑھا دیں۔
• گیٹنگ سسٹم کو اس طرح بہتر بنائیں کہ تمام حصوں تک دھات ایک ہی وقت پر اور مستقل درجہ حرارت پر پہنچے۔
• بڑے ڈھالنے کے لیے متعدد ان گیٹس استعمال کریں؛ ان گیٹس کو لمبے بہاؤ کے راستوں سے بچانے کے لیے مناسب مقام پر لگائیں۔
• مستقل طور پر ڈالیں — رُک رُک کر یا روک کر ڈالنے سے گریز کریں
• قالب کی وینٹنگ بہتر بنائیں

مرمت کی قابلیت غیر اہم سطحوں پر سرد جوڑ (کولڈ شٹس) کو مشیننگ کی اجازت دی گئی حد تک ریت کے ذریعے ختم کیا جا سکتا ہے۔ گہرے سرد جوڑ دراصل دراڑیں ہوتی ہیں اور ان کا علاج بھی اسی طرح کیا جانا چاہیے — اگر اجازت ہو تو ویلڈنگ کے ذریعے مرمت کی جائے، ورنہ اسے ردّ کر دیا جائے۔

1.3 ریت کے داخلی نشانات

بصری شناخت casting کی سطح پر غیر منظم خالی جگہیں یا دباؤ والے مقامات جو جزوی یا مکمل طور پر قالب کی ریت سے بھرے ہوئے ہوں۔ خرابی کے اندر ریت کے دانے نظر آتے ہیں۔ اکثر یہ خرابیاں کھردری، غیر منظم کناروں کے ساتھ ہوتی ہیں۔

بنیادی وجوہات :

• قالب کے کونے میں موجود ڈھیلی ریت جو قالب کو بند کرنے سے پہلے دور نہیں کی گئی ہو۔
• ڈالنے کے دوران قالب کا کھویا جانا — پگھلی ہوئی دھات کا بہاؤ قالب کی دیوار سے ریت کو دھو لے جاتا ہے۔
• قالب کی مضبوطی کا کم ہونا — پگھلی ہوئی دھات کے میٹلو سٹیٹک دباؤ کے تحت قالب کی سطح ناکام ہو جاتی ہے۔
• قالب کی اسمبلی یا ڈالنے کے دوران کور کا ٹوٹنا۔
• گیٹنگ کا غلط ڈیزائن — زیادہ رفتار والی دھات کا قالب کی دیواروں سے ٹکرانا۔

رکاوٹ :

• قالب کے خالی جگہوں کو بند کرنے سے پہلے مکمل طور پر صاف کریں — منظم ہوا اور ویکیوم کا استعمال کریں
• گیٹنگ سسٹم کو اس طرح ڈیزائن کریں کہ ٹربولنس اور قالب کی دیواروں پر دھکا کم سے کم ہو — موڑدار سپرو، ریڈیوس والے رنر موڑ اور متعدد ان گیٹس کا استعمال کریں
• قالب کی مضبوطی بڑھائیں — زیادہ مٹی کی مقدار، بہتر کمپیکشن یا ریزِن بانڈڈ ریت کا استعمال کریں
• سطحی مضبوطی بڑھانے کے لیے قالب واش (حرارتی روکنے والی کوٹنگ) لگائیں
• گیٹنگ سسٹم میں سیرامک فوم فلٹرز کا استعمال کریں تاکہ ریت اور سلاگ کے ذرات کو روکا جا سکے

مرمت کی قابلیت مشین کردہ سطحوں پر سطحی ریت کے داخلی حصے مشیننگ کے دوران نکال دیے جاتے ہیں (اگر مشیننگ کی اجازت کے اندر ہوں)۔ جیسے کاسٹ سطحوں پر ریت کے داخلی حصے کو اس وقت تک کاٹا جا سکتا ہے جب تک کہ حاصل شدہ دھنساؤ قبول کیا جا سکے۔ گہرے ریت کے داخلی حصے درست نہیں کیے جا سکتے — یہ کاسٹنگ کو رد کر دیا جاتا ہے۔

1.4 سکیبس اور ایکسپینشن خرابیاں

بصری شناخت کاسٹنگ کی سطح پر اُبھری ہوئی، خشک اور چھلکے دار جگہیں جہاں دھات کی ایک پتلی تہہ مرکزی کاسٹنگ سے الگ ہو گئی ہو۔ سکیبس سطحی پرت کی شکل میں ظاہر ہوتے ہیں جو کاسٹنگ سے جزوی طور پر منسلک ہوتی ہیں۔ ریٹیلز باریک، کم گہرائی والی سطحی دراڑیں یا رگیں ہوتی ہیں۔

بنیادی وجوہات :

• سیلیکا ریت کا پھیلاؤ — سیلیکا 573 °C پر (الفا سے بیٹا کوارٹز تبدیلی) تیزی سے حجم میں اضافہ کرتا ہے (~5.5%)، جس کی وجہ سے ڈھلائی کی سطح گڑھ جاتی ہے
• بہت زیادہ ڈالنے کا درجہ حرارت — ریت کے پھیلاؤ کو شدید بناتا ہے
• ڈھلائی کی نفوذیت کم ہونا — ڈھلائی کی گیسیں باہر نہیں نکل سکتیں، جس سے ڈھلائی کے خلائی کو دباؤ پڑتا ہے
• مٹی سے جڑی ریت جس میں نمی زیادہ ہو — بھاپ کی پیداوار سے سطحی چھلکا آ جاتا ہے

رکاوٹ :

• کم حرارتی پھیلاؤ والی ریت استعمال کریں — کرومیٹ ریت، زِرکون ریت، یا ایسی سیلیکا ریت جس میں ایسے عضوی اضافیات ہوں جو جلنے پر پھیلاؤ کے لیے کُھلی جگہ بنا دیں
• گرم طاقت بڑھانے کے لیے مٹی یا بانڈر کی مقدار بڑھائیں
• جہاں دھاتیاتی طور پر قابل قبول ہو، ڈالنے کا درجہ حرارت کم کریں
• قالب کی وینٹنگ بہتر بنائیں
• دھات کے داخل ہونے کو روکنے والی ڈھلائی کی کوٹنگ استعمال کریں

مرمت کی قابلیت سطحی سکیبس کو سمو کر ہموار کیا جا سکتا ہے۔ وہ سکیبس جو ابعادی حدود سے زیادہ گڑھے چھوڑ دیں، عام طور پر ڈھلائی کو ضائع کرنے کا باعث بنتے ہیں۔

1.5 دھات کا گھسنے اور جلنے کا اثر

بصری شناخت : قالب کی سطح پر ریت کے دانوں کے درمیان دھات یا دھاتی آکسائیڈز کا گھسنا، جس کے نتیجے میں ایک کھردری، ریت سے سرشار سطح وجود میں آتی ہے۔ شاٹ بلیسٹنگ کے بعد، سطح پر 'سینڈ پیپر' جیسا دانیدار ڈھانچہ نظر آتا ہے۔ برْن-آن وہ کیمیائی رد عمل ہے جو دھاتی آکسائیڈز اور سلیکا ریت کے درمیان ہوتا ہے، جس سے آئرن سلیکیٹ (فیالائٹ) کی ایک مضبوطی سے جمی ہوئی تہہ بنتی ہے۔

بنیادی وجوہات :

• زیادہ ڈھالنے کا درجہ حرارت یا میٹل سٹیٹک ہیڈ — پگھلی ہوئی دھات ریت کے دانوں کے درمیان گھس جاتی ہے
• ریت کے دانوں کا بڑا سائز — بڑے بین الدانی خالی جگہیں
• کم قالب کی کثافت — ناکافی کمپیکشن کے باعث قالب کی سطح پر کھلی مسامیت رہ جاتی ہے
• قالب واش کا فقدان — دھات اور ریت کے درمیان کوئی رکاوٹ نہیں ہوتی
• تیز الکائی (ہائی مینگنیز سٹیل، سٹین لیس سٹیل) کم پگھلنے والے سلیکیٹس بنتی ہیں جو ریت کی سطح کو گیلا کر دیتے ہیں

رکاوٹ :

• ریت کے دانوں کا باریک سائز استعمال کریں (سٹیل کے لیے AFS GFN 50–80)
• قالب کی کمپیکشن بڑھائیں
• refractory قالب واش لگائیں (سٹیل کے لیے زرکون، کرومائٹ یا الومینا بیسڈ؛ لوہے کے لیے گرافائٹ بیسڈ)
• ڈھالنے کے درجہ حرارت میں کمی کریں
• منگنیز سٹیل اور سٹین لیس سٹیل کے لیے: کرومیٹ یا زرکون فیسنگ سینڈ استعمال کریں — یہ کیمیائی طور پر غیر فعال ہیں اور مائع دھات کے ساتھ ردعمل نہیں کرتے۔

مرمت کی قابلیت ذرا سی جلن والی تہہ کو لمبے عرصے تک شاٹ بلاسٹنگ سے دور کیا جاتا ہے۔ اگر صاف کرنے کے بعد سطح پر دھات کی گہری نفوذیت کی وجہ سے دھاسیں باقی رہ جائیں تو انہیں ریت کے ذریعے صاف کرنا ضروری ہو سکتا ہے — جب تک ابعاد برقرار رہیں، یہ قابلِ قبول ہے۔ گہری نفوذیت کو درست نہیں کیا جا سکتا۔

---

قسم دو: اندرونی نقص

اندرونی نقص سطح سے نظر نہیں آتے اور ان کی تشخیص کے لیے حجمی غیر تباہ کن جانچ (یو ٹی، آر ٹی) یا تباہ کن سیکشننگ کی ضرورت ہوتی ہے۔

2.1 سکڑن والی خلائیت

سکڑن والی خلائیت سٹیل کے ڈھالے گئے حصوں میں سب سے عام اندرونی نقص ہے۔ یہ اس لیے واقع ہوتی ہے کیونکہ دھاتیں جامد ہونے کے دوران سکڑ جاتی ہیں — حجم میں کمی کو رائزرز سے مسلسل مائع دھات کی فراہمی سے پورا کرنا ضروری ہوتا ہے۔ جب فیڈنگ کا راستہ منقطع ہو جائے یا رائزر کا سائز مناسب نہ ہو تو سکڑن کی وجہ سے خالی جگہیں بنتی ہیں۔

میکرو سکڑن (سکڑن کی خالی جگہ)

بصری شناخت (قسمت کے بعد یا آر ٹی کے بعد): بڑے، نامنظم خالی جگہیں جن کی اندرونی سطحیں کھردری اور درخت نما (ڈینڈرائٹک) ہوتی ہیں۔ خالی جگہوں کی دیواریں اس دھات کی درخت نما (ڈینڈرائٹک) ساخت کو ظاہر کرتی ہیں جو خالی جگہ کے رابطے میں جمنے کے بعد ٹھوس ہوئی ہو۔ یہ عام طور پر آخری جمنے والے علاقوں میں واقع ہوتی ہیں — عام طور پر موٹے حصوں کے ہندسی مرکز میں، حصوں کے ملانے کی جگہوں پر، یا فراہمی کے ذریعے دور کیے گئے رائزر سے الگ ہو کر۔

بنیادی وجوہات :

• رائزر کا سائز ناکافی ہونا — رائزر مکمل طور پر ڈھلائی کو فراہم کرنے سے پہلے ہی ٹھوس ہو جاتا ہے۔
• رائزر کی جگہ — رائزر سب سے بھاری حصے (آخری جمنے والے حصے) پر درست طریقے سے مقامی نہیں کیا گیا ہے۔
• غیر مناسب ہدایتی جمنا — پتلی سیکشنیں پہلے جماتی ہیں اور موٹی سیکشنز تک فراہمی کے راستے کو روک دیتی ہیں۔
• زیادہ ڈھلنے کا درجہ حرارت — کل جمنے کی شrinkage بڑھ جاتی ہے۔
• رائزر کی ناکافی عزل — ایکسو تھرمک یا عازل سلیووز استعمال نہیں کیے گئے۔

رکاوٹ :

• ہدایتی جمنے کے لیے ڈھلائی کو ڈیزائن کریں — سیکشنز کی موٹائی رائزر کی طرف بڑھتی جانی چاہیے۔
• رائزر کا سائز ماڈولس کے بنیاد پر حساب لگا کر طے کریں: رائزر ماڈولس ≥ 1.2 × ڈھلائی کے سیکشن کا ماڈولس
• گرمی خارج کرنے والی یا عزل کرنے والی رائزر سلیوں کا استعمال کریں تاکہ رائزر کے جمنے کا وقت بڑھایا جا سکے
• بھاری حصوں کے ٹھنڈا ہونے کو تیز کرنے کے لیے چِلز شامل کریں، جس سے حرارتی گریڈیئنٹ کا رخ الٹ جاتا ہے
• پیٹرن کی تیاری سے پہلے رائزر کی مناسب صلاحیت کی تصدیق کے لیے سیمولیشن سافٹ ویئر (MAGMASOFT، ProCAST) کا استعمال کریں

مرمت کی قابلیت اگر خالی جگہ سطح سے قابل رسائی ہو (مشین کی گئی سطح یا زمین سے رسائی)، تو ویلڈ ری پیئر کی جا سکتی ہے۔ اندرونی خالی جگہیں جو کسی بھی سطح سے قابل رسائی نہ ہوں، مرمت نہیں کی جا سکتیں — ڈھلائی کو رد کر دیا جاتا ہے۔

مائنی شرکیج (مائیکروپوروسٹی)

بصری شناخت ایک سنجیدہ، باریک، آپس میں جڑے ہوئے مائنی خالی جگہوں کا جال جو مشین کی گئی سطحوں یا ریڈیوگرافی میں نظر آتا ہے۔ ریڈیوگرافک فلم پر یہ ایک دھندلا، داغدار علاقہ کی طرح ظاہر ہوتا ہے، نہ کہ ایک واضح خالی جگہ۔ اکثر سیکشن کے درمیان اور جنکشن کے مقامات پر مرکوز ہوتا ہے۔

بنیادی وجوہات :

• وسیع جمنے کی حد والے ایلوئز (کاربن سٹیل جن میں کاربن معادل بلند ہو، اسٹین لیس سٹیل) — موشی زون وسیع ہوتا ہے، جس کی وجہ سے تدریجی فیڈنگ مشکل ہو جاتی ہے
• جماؤ کے سامنے حرارتی گریڈیئنٹ ناکافی ہے
• ٹھوس ہونے کے دوران گیس کا اخراج مائکرو سکرینج (متحدہ گیس-سکرینج کے سوراخ) کو بڑھا دیتا ہے

رکاوٹ :

• پورنگ درجہ حرارت کو کم کریں تاکہ حرارتی گریڈیئنٹ بڑھ سکے
• اہم مقامات پر درجہ حرارت کے گریڈیئنٹ کو تیز کرنے کے لیے چلز لگائیں
• رائزرز میں ہاٹ ٹاپنگ مرکبات استعمال کریں
• ستیل کے لیے: ٹھوس ہونے کی حد کو تنگ رکھنے کے لیے کیمسٹری کو معیار کے اندر بہتر بنائیں
• گیس کی مقدار کو کم کرنے کے لیے ویکیوم ڈی گیسنگ یا آرگون پرجنگ

مرمت کی قابلیت مشین شدہ سطحوں پر مقامی مائکرو سکرینج کو ویلڈنگ کے ذریعے درست کیا جا سکتا ہے۔ تمام ڈھالنے میں وسیع مائکرو سکرینج درست نہیں کی جا سکتی۔ دباؤ والے اجزاء کے لیے، دباؤ کی حدود کی دیواروں میں کوئی بھی مائکرو سکرینج عام طور پر رد کرنے کی وجہ بنتی ہے۔

2.2 گیس کے سوراخ

بصری شناخت چکنی دیواروں والے، گول یا لمبے سوراخ، عام طور پر 0.5–5 ملی میٹر قطر کے۔ سکرینج کے سوراخوں (کھردر، درخت کی شکل کی دیواریں) کے برعکس، گیس کے سوراخوں کی اندرونی سطحیں چکنی ہوتی ہیں۔ یہ الگ الگ یا گروہوں میں ہو سکتے ہیں۔ مشین شدہ سطحوں پر یہ چھوٹے چمکدار سوراخوں کی طرح نظر آتے ہیں۔

بنیادی وجوہات — تین گیس کے ذرائع:

1. حل شدہ گیسیں : پگھلی ہوئی دھات میں ہائیڈروجن اور نائٹروجن کے حل ہونے سے جب یہ جامد ہوتی ہے تو وہ محلول سے باہر آ جاتی ہیں (درجہ حرارت کے کم ہونے کے ساتھ محلول میں گھلنے کی صلاحیت بھی کم ہو جاتی ہے)
2. کیمیائی رد عمل کی گیسیں : قالب میں کیمیائی رد عمل — ڈھالائی کے ریت میں موجود نمی ہائیڈروجن اور آکسیجن میں تحلیل ہو جاتی ہے؛ کور بانڈرز ڈھالنے کے دوران تحلیل ہو جاتے ہیں
3. پھنسی ہوئی گیسیں : خراب ڈھالنے کے دوران دھات میں میکینیکلی پھنسی ہوئی ہوا یا قالب کی گیسیں

گیس کی قسم کے لحاظ سے مخصوص وجوہات :

رکاوٹ :

• فرن کے تمام مواد، ریفریکٹریز، لیڈلز اور فیرو الائیز کو استعمال سے پہلے خشک کریں
• ڈھلائی کے ریت کی نمی کو کنٹرول کریں (گرین ریت کے لیے 3–5%)
• کورز کو مناسب طریقے سے وینٹ کریں تاکہ بائنڈر کے ٹوٹنے کی گیسیں نکل سکیں
• آرگون کے ذریعے پگھلی ہوئی سٹیل کو گیس خارج کریں یا ویکیوم علاج کریں (اہم استعمالات کے لیے)
• گیٹنگ سسٹم کو غیر ٹربولنٹ بہاؤ کے لیے ڈیزائن کریں (پریشرائزڈ گیٹنگ)
• وہ کم از کم درجہ حرارت استعمال کریں جو سانچے کو مکمل طور پر بھر دے
• حل شدہ آکسیجن کو جمع کرنے کے لیے کیلشیم کا علاج یا الومینیم کا ڈی آکسیڈیشن استعمال کریں

مرمت کی قابلیت منفرد سطح سے جڑی ہوئی گیس کے سوراخوں کو منظور شدہ طریقوں سے ویلڈنگ کے ذریعے مرمت کی جا سکتی ہے۔ سب سرفیس گیس کے سوراخوں کے گروہوں کی مرمت ممکن نہیں ہے۔ دباؤ والے اجزاء کے لیے، کوئی بھی دیوار سے گزر جانے والی گیس کی سوراخ داری قبول نہیں کی جائے گی۔

2.3 سلاگ کے شامل ہونے کا مسئلہ

بصری شناخت مشین کی گئی سطحوں یا ریڈیوگرافی میں دیکھی جانے والی غیر باقاعدہ غیر دھاتی شامل ہونے کی صورتیں۔ آر ٹی فلم پر، سلاگ کے شامل ہونے کی جگہیں غیر باقاعدہ تاریک علاقوں کی شکل میں نظر آتی ہیں (اُ surrounding دھات کے مقابلے میں کم کثافت والی)۔ مشین کی گئی سطحوں پر، یہ تاریک سرمئی یا سیاہ غیر دھاتی دھبے کی شکل میں نظر آتی ہیں، جو اکثر شیشے جیسی ظاہری شکل رکھتے ہیں۔

بنیادی وجوہات :

• سانچے میں ڈالنے سے پہلے لوئل سے ناکافی سلاگ کا اخراج
• ڈھالنے کے دوران غیر دھاتی مادہ کا پھنس جانا — دھات کی سطح پر تیرتے ہوئے غیر دھاتی مادے کا قالب میں داخل ہونا
• گیٹنگ سسٹم کا غیر دھاتی مادے کو مؤثر طریقے سے روکنا ناکام — غیر دھاتی مادے کو روکنے والا آلہ، گھومتے ہوئے دروازہ یا سرامک فوم فلٹر کا عدم استعمال
• ڈھالنے کے دوران دوبارہ آکسیڈیشن — ہوا کے رابطے سے نئے آکسائیڈ شاملات کا وجود
• ریفریکٹری کا کھانے سے خراب ہونا — لیڈل یا بھٹی کے ریفریکٹری ذرات کا دھات میں داخل ہونا

رکاوٹ :

• ڈھالنے سے پہلے لیڈل سے غیر دھاتی مادے کو مکمل طور پر ہٹانا
• نچلے حصے سے ڈھالتے ہوئے لیڈل کا استعمال (دھات کو غیر دھاتی مادے کی تہ کے نیچے سے نکالنا)
• گیٹنگ سسٹم میں سرامک فوم فلٹر کا اطلاق — سٹیل کے لیے 10 پی پی آئی (انچ میں سوراخ)، لوہے کے لیے 20–30 پی پی آئی
• غیر دھاتی مادے کو روکنے والے گیٹنگ سسٹم کی ترتیب — لمبے رنر کے ساتھ ویئر، گھومتے ہوئے دروازہ یا سپن ٹریپ
• مستقل اور مکمل دھارے کے ساتھ ڈھالنا — ہوا کو اندر لانے والے منقطع ڈھالنے سے گریز کرنا
• لیڈل کے ریفریکٹری کو اچھی حالت میں برقرار رکھنا

مرمت کی قابلیت مشین کردہ سطحوں پر سطحی دھاتی ناپاکیاں جو خفیف ہوں، مشیننگ کے دوران ختم کر دی جاتی ہیں۔ گہری دھاتی ناپاکیاں درست نہیں کی جا سکتیں۔ دباؤ کی حدود کی دیواروں میں دھاتی ناپاکیاں قبول نہ کرنے کی وجہ ہیں۔

---

قسم 3: ابعادی خرابیاں

ابعادی خرابیاں جزو کی شکل کو متاثر کرتی ہیں، جس کی وجہ سے ڈرائنگ کی اجازت کے اندر اس کے ابعاد کو پورا کرنا ناممکن ہو جاتا ہے — چاہے جزو کے اندر کی سلامتی کیسی بھی ہو۔

3.1 ناکام ڈھالائی

بصری شناخت ڈھالائی نامکمل ہے — دھات نے قالب کی خالی جگہ کو مکمل طور پر نہیں بھرَا۔ کناروں اور پتلی سیکشنز کے کنارے گول ہو جاتے ہیں؛ تیز کونوں کی تشکیل نہیں ہوتی۔ یہ خرابی انگیٹس سے سب سے زیادہ دور نقطے پر پیدا ہوتی ہے۔

بنیادی وجوہات :

• ڈھالنے کا درجہ حرارت بہت کم ہے — دھات کی گاڑھاپن بڑھ جاتی ہے اور بہاؤ کی صلاحیت کم ہو جاتی ہے۔
• ڈھالنے کی رفتار بہت سستی ہے — دھات انتہا تک پہنچنے سے پہلے ٹھنڈی ہو جاتی ہے۔
• اس آلائی کے لیے کم از کم ڈھالنے کی دیوار کی موٹائی سے کم پتلی سیکشنز۔
• غیر کافی گیٹنگ — دستیاب سپر ہیٹ کے مقابلے میں دھات کا بہاؤ راستہ بہت لمبا ہے۔
• قالب کی مناسب وینٹنگ نہ ہونا — واپسی کا دباؤ خالی جگہ کو بھرنے کو روکتا ہے۔

رکاوٹ :

• پورنگ کا درجہ حرارت ۳۰ تا ۸۰ °C تک بڑھائیں
• پورنگ کی رفتار بڑھائیں؛ بڑے سپرو اور رنر کے عرضی حصوں کا استعمال کریں
• پتلی سیکشنز کو دوبارہ ڈیزائن کریں — دیوار کی موٹائی کم از کم عمل کے انتہائی کم سے بڑھائیں
• بہاؤ کے راستے کی لمبائی کم کرنے کے لیے اضافی ان گیٹس شامل کریں
• وینٹ وائرز یا قابلِ نفوذ وینٹ پلگز کے ذریعے قالب کی وینٹنگ بہتر بنائیں

مرمت کی قابلیت : مرمت ناممکن۔ ڈھلائی کو غیر استعمالی قرار دے دیا جاتا ہے۔

۳٫۲ واپیج اور ڈسٹورشن

بصری شناخت : ڈھلائی نقشے کی جیومیٹری کے مقابلے میں جھکی، موڑی ہوئی یا غیر سطحی ہوتی ہے۔ اسے سطحی پلیٹ پر ڈھلائی رکھ کر فاصلے کی پیمائش یا سی ایم ایم کے ذریعے ابعادی معائنہ سے پتہ لگایا جا سکتا ہے۔ ڈسٹورشن بصری طور پر واضح نہیں ہو سکتی لیکن اس کی وجہ سے خصوصیات غیر مقامی یا غیر متوازی ہو جاتی ہیں۔

بنیادی وجوہات :

• غیر یکسانی سردی — مختلف حصے مختلف شرح سے سرد ہوتے ہیں، جس سے حرارتی تناؤ پیدا ہوتا ہے جو مستقل تشکیلِ نو کا باعث بنتا ہے
• مشیننگ سے پہلے کافی تناؤ کا اطلاق نہیں کیا گیا — باقیاتی تناؤ میٹل کے اخراج کے دوران آزاد ہوتا ہے، جس کی وجہ سے ڈھلائی ٹیڑھی ہو جاتی ہے
• ناقص حرارتی علاج کی حمایت — اگر مناسب حمایت نہ دی جائے تو اونچے درجہ حرارت پر ڈھلواں اپنے وزن کے تحت ڈھل جاتے ہیں یا بگڑ جاتے ہیں
• تیزی سے ٹھنڈا کرنا — حرارتی صدمہ سے غیر مساوی انقباض ہوتا ہے

رکاوٹ :

• ڈھلوان کو شیک آؤٹ کے فوراً بعد تناؤ سے آزاد کریں — ڈھلوان کو تناؤ سے آزاد کرنے سے پہلے مکمل طور پر ٹھنڈا ہونے دیں
• حرارتی علاج کے فرنیس میں ڈھلوان کو مناسب طریقے سے حمایت دیں — وہ حمایتی فکسچر استعمال کریں جو اہم ابعاد کو برقرار رکھیں
• پانی کے بجائے پولیمر یا تیل کوئنچ استعمال کریں جو شکل میں بگاڑ کے لئے زیادہ حساس ہوں
• حرارتی علاج کے بعد ڈھلوان کو سیدھا کریں (سٹیل کے لیے درجہ حرارت پر پریس سے سیدھا کرنا؛ ڈکٹائل آئرن کے لیے ٹھنڈے میں سیدھا کرنا)
• جن اجزاء کو اعلیٰ فلیٹنس کی ضرورت ہو: پہلے تقریبی مشیننگ کریں، تناؤ سے آزاد کریں، پھر آخری مشیننگ کریں

مرمت کی قابلیت minor distortion can be corrected by press straightening (at temperature for steel, cold for ductile iron up to ~2% plastic strain). Severe distortion in complex castings is often irrecoverable — the casting is scrapped. — چھوٹے بگاڑ کو پریس سے سیدھا کر کے درست کیا جا سکتا ہے (سٹیل کے لیے درجہ حرارت پر، ڈکٹائل آئرن کے لیے ٹھنڈے میں تقریباً 2% پلاسٹک سٹرین تک)۔ پیچیدہ ڈھلوان میں شدید بگاڑ اکثر بحال نہیں ہو سکتا — ڈھلوان کو خراب قرار دے دیا جاتا ہے۔

3.3 کور کا بھٹکنا

بصری شناخت : اندرونی خصوصیات (بوروں، گزرگاہوں، دیوار کی موٹائی) ان کی مطلوبہ پوزیشن سے باؤنڈ ہوتی ہیں۔ آر ٹی یا سیکشننگ کے بعد، مرکز واضح طور پر منتقل ہو جاتا ہے۔ بیرونی نشانات: یو ٹی موٹائی ماپنے والے آلے سے ماپنے پر دیوار کی موٹائی میں تبدیلی۔

بنیادی وجوہات :

• مرکز کے پرنٹ کا مناسب ڈیزائن نہ ہونا — مرکز قالب میں مستحکم طور پر مقامی نہیں ہے
• مرکز کے پرنٹ بہت چھوٹے ہیں — بُوئینسی اور دھاتی بہاؤ کی طاقت کو روکنے کے لیے کافی بیئرنگ سطح نہیں ہے
• قالب کو بند کرتے وقت مرکز غلط طریقے سے اسمبل کیا گیا ہے
• قالب کے دونوں حصوں کو بند کرتے وقت غلط طور پر ترتیب دیا گیا ہے (متعلقہ نقص: قالب کا شفٹ / غلط میل)

رکاوٹ :

• افقی مرکزوں کے لیے کم از کم مرکز کے قطر کا 1.5 گنا لمبا اور عرض والا مرکز پرنٹ ڈیزائن کریں
• ڈھالنے کے دوران مرکزوں کو جگہ پر رکھنے کے لیے چیپلٹس (دھاتی سہارے) استعمال کریں
• قالب کو بند کرنے سے پہلے مرکز کی درست جگہ کی تصدیق کے لیے مرکز اسمبلی جگز اور گیجز استعمال کریں
• قالب کو درست طریقے سے ترتیب دینے کے لیے قالب بند کرنے کے پن اور بشنگز استعمال کریں
• ڈھلائی کے ڈرائنگ پر مرکز کے شفٹ کی قابلِ قبول حد کو درج کریں تاکہ ڈھلائی گاہ کے ساتھ متفقہ حدود طے کی جا سکیں

مرمت کی قابلیت اگر دیوار کی موٹائی حد سے کم ہو یا اندرونی خصوصیات غیر درست مقام پر ہوں تو اسے مرمت نہیں کیا جا سکتا۔ کبھی کبھار قابلِ قبول ہوتا ہے اگر دیوار کی موٹائی حد سے زیادہ رہے اور خصوصیت کا انحراف عملکرد کو متاثر نہ کرے — اس کے لیے انجینئرنگ کی طرف سے فیصلہ ضروری ہوتا ہے۔

3.4 غیر مطابقت (ڈھلائی کا شفٹ)

بصری شناخت ڈھلائی کی لائن پر ایک واضح قدم یا انحراف جہاں ڈھلائی کے اوپری اور نچلے حصوں کو صحیح طرح سے ترتیب نہیں دیا گیا تھا۔ یہ قدم پوری ڈھلائی کی لائن کی سطح پر مستقل انحراف ہوتا ہے۔

بنیادی وجوہات :

• ڈھلائی بند کرنے والے پن اور بوشنز کا استعمال سے پہلے خراب ہو جانا یا ڈھیلا ہو جانا
• ڈھلائی کے انتظام اور نقل و حمل کے دوران فلیسک کا غیر مرکوز ہونا
• فلیسک کے اندر پیٹرن پلیٹ کا مرکوز نہ ہونا

رکاوٹ :

• ڈھلائی بند کرنے والے پنوں اور بوشنز کی دیکھ بھال کرنا — جب ان کی پہننے کی حد 0.2 ملی میٹر کی صفائی سے زیادہ ہو جائے تو انہیں تبدیل کرنا ضروری ہے
• ڈھلائی بند کرنے کے رہنماؤں اور مثبت ترتیب کے نظام کا استعمال کرنا
• ہر پیٹرن سے بننے والی پہلی ڈھلائی کی جانچ کرنا تاکہ غیر مطابقت کا تعین کیا جا سکے

مرمت کی قابلیت : مشیننگ کے دوران ماشین کردہ سطحوں پر غلطیاں دور کر دی جاتی ہیں (بشرطیکہ غلطی ماشیننگ کی اجازت کے اندر ہو)۔ جیسے کہ ڈالے گئے حصوں کی سطح پر غلطیاں درست نہیں کی جا سکتیں — اگر غلطیاں ابعادی رواداری سے زیادہ ہوں تو ڈالا ہوا حصہ ضائع کر دیا جاتا ہے۔

---

قسم 4: مواد کی خرابیاں

مواد کی خرابیاں ڈالے گئے حصے کی کیمیائی ترکیب، مائیکرو سٹرکچر یا میکانی خصوصیات سے متعلق ہوتی ہیں — حتیٰ کہ جب ڈالا ہوا حصہ ابعادی طور پر درست اور اندرونی طور پر سالم ہو۔

4.1 غلط کیمیائی ترکیب

بصری شناخت : بصری طور پر شناخت نہیں کی جا سکتی۔ اسپیکٹرومیٹر تجزیہ (OES) کے ذریعے پتہ چلتی ہے۔ اس کی نشاندہی غیر متوقع سختی، مشیننگ کے مسائل یا کھانے کے رویے سے بھی ہو سکتی ہے۔

بنیادی وجوہات :

• غلط فرن کے چارج کا حساب
• فرن کے چارج میں غلط ایلوئے کے ریسائیکل سے آلودگی
• فیرو ایلوئے کا غلط اضافہ — غلط قسم، غلط مقدار یا غلط وقت پر اضافہ (آکسیڈیشن کا نقصان)
• پچھلے گرمی کا باقیات — ایلوئے کی تبدیلی کے درمیان فرن کی مناسب صفائی نہ کرنا

رکاوٹ :

• ہر گرمی کی سپیکٹرومیٹر تصدیق پورے ڈالنے سے پہلے — جب تک کیمیا کی تصدیق نہ ہو، ڈالنا نہیں ہونا چاہیے
• معروف ترکیب والے سرٹیفائیڈ فرنیس چارج مواد کا استعمال کریں
• اسکریپ کو ملاوٹ کے قسم کے لحاظ سے الگ کریں — ملاوٹ کو روکیں
• غیر مطابقت پذیر ملاوٹوں کے درمیان فرنیس کو صاف کریں
• ہر گرمی سے ایک چِل کاسٹ سپیکٹرومیٹر نمونہ محفوظ کریں تاکہ آزادانہ تصدیق کی جا سکے

مرمت کی قابلیت درست نہیں کیا جا سکتا۔ اگر پورے ڈالنے سے پہلے پتہ چل جائے تو گرمی کو ملاوٹ کے اضافوں سے درست کیا جا سکتا ہے (وقت اور درجہ حرارت کی پابندیوں کے تحت)۔ ایک بار ڈالنے کے بعد، غلط کیمیا والے کاسٹنگ کو ضائع کر دیا جاتا ہے۔

پر دن دونگ شہر پینگ شن مشینری کمپنی، لمیٹڈ۔ ہر گرمی کی پورے ڈالنے سے پہلے آپٹیکل ایمیشن سپیکٹرومیٹر کے ذریعے تصدیق کی جاتی ہے، اور محفوظ نمونوں کو آزادانہ تصدیق کے لیے ریکارڈ کر کے رکھا جاتا ہے۔ یہ ابتدائی معیاری دروازہ تمام مہنگے نقصوں میں سے سب سے مہنگے نقص کو ختم کر دیتا ہے: کاسٹنگ، مشیننگ اور معائنہ کے بعد غلط ملاوٹ کی کیمیا کا انکشاف۔

4.2 ہارڈ اسپاٹس (چِلڈ آئرن، انورس چِل)

بصری شناخت : مقامی طور پر شدید سختی کے علاقے — عام طور پر لوہے کے ڈھلے ہوئے حصے میں جس کی سختی 150–200 HB متوقع ہوتی ہے، یہ علاقے 300–500 HB کے درمیان ہوتے ہیں۔ مشین کی سطح پر انہیں چمکدار اور روشن دھبے کی شکل میں دیکھا جا سکتا ہے جہاں کٹنگ آلہ کام کرنے میں مشکل کا شکار ہوتا ہے۔ گرے آئرن میں، سخت دھبے شکست کی سطح پر سفید رنگ کے نظر آتے ہیں (سیمنٹائٹ‏/سفید آئرن) بجائے گرے رنگ کے۔

بنیادی وجوہات :

• مقامی طور پر تیزی سے ٹھنڈا ہونا — پتلی سیکشنز، کونوں، یا چِلز کے ساتھ رابطے میں آنے والے علاقوں میں بہت تیزی سے ٹھنڈا ہونے کی وجہ سے گرافائٹ کی بجائے سیمنٹائٹ تشکیل پاتا ہے۔
• غیر مناسب انوکولنٹ کا استعمال — ناکافی یا غیر یکسان انوکولیشن کی وجہ سے کاربائیڈ کو مستحکم کرنے والے عناصر (Cr، V، Mo) چِل کی تشکیل کو فروغ دیتے ہیں۔
• آئرن کی کیمیا میں کاربائیڈ کو مستحکم کرنے والے عناصر (Cr، V، Ti، B) کا زیادہ سے زیادہ وجود۔
• ڈکٹائل آئرن میں: میگنیشیم کے علاج کے مسائل جو خلیہ کی حدود پر کاربائیڈ کی تشکیل کا باعث بنتے ہیں۔

رکاوٹ :

• درست فیرو سلیکن انوکولنٹ کی مناسب گریڈ اور مقدار کے ساتھ یکسان انوکولیشن (گرے آئرن کے لیے 0.2–0.5%؛ ڈکٹائل آئرن کے لیے 0.3–0.6%)۔
• چارج میں کاربائیڈ کو مستحکم کرنے والے عناصر کو کنٹرول کرنا — Cr، V، Ti کو کم سے کم رکھنا، جب تک کہ وہ جان بوجھ کر ملا ہوا ایلوئے نہ ہو۔
• سیلیکان کی مقدار بڑھانا (لوہے کو گرافائٹائزیشن کی طرف موڑنا)
• ٹھنڈا ہونے کی شرح کم کرنا — عزل کرنے والی سلیوں کا استعمال کرنا، زیادہ سردی کے لیے جگہ کا غلط استعمال سے گریز کرنا

مرمت کی قابلیت : مشیننگ کی دشواریوں کا باعث ہارڈ سپاٹ کو کبھی کبھار ذیلی تنقیحی اینیلنگ (گرے آئرن کے لیے 650–700 °C، ڈکٹائل آئرن کے لیے 700–760 °C) کے ذریعے نرم کیا جا سکتا ہے۔ اگر اینیلنگ کامیاب نہ ہو یا اجازت نہ دی گئی ہو تو ڈھلائی کو ضائع کر دیا جاتا ہے۔

4.3 غیر منسلک مکینیکل خصوصیات

بصری شناخت : بصارتی طور پر شناخت نہیں کیا جا سکتا۔ کشیدگی، سختی یا اثر کے ٹیسٹ کے ذریعے دریافت کیا جاتا ہے۔ اگر معیار کے معائنے کے دوران نہ پکڑا گیا تو سروس کے دوران جلدی ناکامی کی صورت ظاہر ہو سکتی ہے۔

بنیادی وجوہات :

• غلط حرارتی علاج — غلط درجہ حرارت، کافی وقت تک رکھنے میں کمی، غلط ٹھنڈا ہونے کی شرح
• غلط کیمیا — کاربن، منگنیز یا اجزاء کی مقدار معیار سے باہر
• ٹیسٹ بار غیر نمائندہ — ٹیسٹ بار کو الگ سے ڈھالا گیا اور ڈھلائی سے مختلف طریقے سے ٹھنڈا کیا گیا
• حرارتی علاج کے دوران ڈی کاربنائزیشن — آکسیڈائزنگ فضا میں سطحی کاربن کا نقصان

رکاوٹ :

• حرارتی علاج کے فرن کی درستگی کی تصدیق کریں (ہر 6 ماہ میں درجہ حرارت کی یکسانی کا جائزہ)
• ہر حرارتی علاج کے سائیکل کے لیے فرن کے چارٹس ریکارڈ کریں — یہ تصدیق کریں کہ مقررہ وقت تک درجہ حرارت حاصل کیا گیا تھا
• اہم استعمالات کے لیے ایک ساتھ ڈھالے گئے آزمائشی بارز (ڈھلائی سے منسلک اور اسی کے ساتھ ٹھنڈے کیے گئے) کا استعمال کریں
• کاربن کے نقصان کو روکنے کے لیے کنٹرولڈ ماحول یا ویکیوم حرارتی علاج کا استعمال کریں
• ہر ڈھلائی پر سختی کے ٹیسٹ کا انعقاد کریں، جو تیز رفتار غربال کرنے کا طریقہ ہے

مرمت کی قابلیت اگر خرابی صرف سختی تک محدود ہو تو، ڈھلائی کو دوبارہ حرارتی علاج سے خصوصیات کو درست کیا جا سکتا ہے۔ اگر بنیادی وجہ غلط کیمیائی ترکیب ہو تو، ڈھلائی کو درست نہیں کیا جا سکتا۔

---

حصہ 5: خرابیوں کی روک تھام — ایک منظم نقطہ نظر

5.1 روک تھام کی سلسلہ وار ترجیح

5.2 درستگی کا حلقہ

جب کوئی نقص دریافت کیا جاتا ہے، تو ایک ماہر ڈھلائی کا کام صرف اس ڈھلائی کو ضائع نہیں کرتا اور دوسری ڈھالتا ہے — بلکہ تحقیقات کرتا ہے:

1. نقص کی شناخت کریں — قسم، مقام اور تعدد کے لحاظ سے درجہ بندی کریں
2. اصل وجہ کا تجزیہ کریں — دھاتیاتی کاٹ، کیمیائی تجزیہ اور عمل کے پیرامیٹرز کا جائزہ لینے کا استعمال کریں
3. تصحیحی اقدامات نافذ کریں — عمل کے پیرامیٹرز، ڈیزائن یا مواد میں تبدیلی کریں
4. موثریت کی تصدیق کریں — اگلے پیداواری بیچ کا معائنہ کریں؛ یہ تصدیق کریں کہ نقص ختم ہو گیا ہے یا قابلِ قبول حدود کے اندر کم ہو گیا ہے
5. دستاویز — نقص، اصل وجہ، تصحیحی اقدامات اور تصدیق کو معیار نظام میں ریکارڈ کریں

معیاری معیاری نظام والی ڈھلائی کی دکانیں — جیسے دن دونگ شہر پینگ شن مشینری کمپنی، لمیٹڈ۔ آئی ایس او 9001 کے تحت کام کرنا — تمام ڈھلائی کے عملوں میں مستقل بہتری کو یقینی بنانے کے لیے غیر مطابقت اور اصلاحی کارروائی کے دستاویزی نظام کو برقرار رکھنا۔

---

نتیجہ

ڈھلائی کے نقص اتفاقی واقعات نہیں ہیں — ان کی مخصوص، شناخت کردہ جڑیں ہوتی ہیں اور ان کی روک تھام کے لیے بخوبی دستاویزی حکمت عملیاں موجود ہیں۔ سب سے مہنگا نقص وہ ہے جو صارف تک پہنچ جاتا ہے۔ دوسرا سب سے مہنگا نقص وہ ہے جو اس لیے دوبارہ آتا ہے کیونکہ اس کی جڑی وجوہات کو کبھی دور نہیں کیا گیا۔

ڈھلائی کی معیار کے انتظام کے اہم اصول:

1. ڈھلائی کے لیے ڈیزائن کرنا — نقص کی روک تھام کا سب سے مؤثر ذریعہ یہ ہے کہ حصے کو یکساں سیکشنز، وافر رداس اور مناسب ڈرافٹ کے ساتھ ڈیزائن کیا جائے۔
2. ڈالنے سے پہلے تصدیق کریں — ہر گرمی کا اسپیکٹرومیٹر تجزیہ ان کیمسٹری سے متعلقہ نقصوں کو روکتا ہے جو بالکل غیر قابل اصلاح ہوتے ہیں۔
3. سٹیل کاٹنے سے پہلے شبیہہ سازی کریں — ڈھلائی کی شبیہہ سازی سکرنچ، غلط بہاؤ اور گرم پھٹنے کے خطرات کو پیٹرن تیار کرنے سے پہلے ہی شناخت کرتی ہے۔
4. جلدی تناؤ سے آزاد کریں — اگر بے شکل ہونے یا سرد دراڑوں کا خطرہ ہو تو ڈھالائی کو تناؤ سے آزاد کرنے سے پہلے ماحولیاتی درجہ حرارت تک ٹھنڈا نہ ہونے دیں
5. خطرے کے تناسب سے معائنہ کریں — غیر تباہ کن جانچ (NDT) کا حد تک اطلاق ناکامی کے نتائج کے مطابق ہونا چاہیے: دباؤ برداشت کرنے والی اور حفاظتی طور پر اہم ڈھالائی کے لیے 100% میگنیٹک پارٹیکل ٹیسٹنگ (MT) یا الٹرا ساؤنڈ ٹیسٹنگ (UT)؛ غیر اہم اجزاء کے لیے نمونہ معائنہ
6. حلقہ مکمل کریں — ہر نقص کو صرف ایک متبادل ڈھالائی کے بجائے اصلاحی کارروائی کی تحقیق کا باعث بنانا چاہیے

---

اپنے اگلے منصوبے کے لیے ڈھالائی کی معیار کی فکر ہے؟ داندونگ سٹی پینگ شن مشینری کمپنی لمیٹڈ 65 سال سے زائد کی ڈھالائی کے تجربے کو جدید عمل کی شبیہ کاری، اپنی لیبارٹری میں اسپیکٹرومیٹر تجزیہ، مختلف طریقوں کی غیر تباہ کن جانچ (NDT)، اور دستاویزی شدہ ISO 9001 معیاری نظام کے ساتھ جوڑتا ہے۔ اپنی معیاری ضروریات پر بات چیت کے لیے ہم سے رابطہ کریں۔